动力电池模组激光焊工艺方案

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1、动力电池模组激光焊工艺方案2014.07模组激光焊工艺方案一、不同材料激光焊工艺分析二、不同焊接方式工艺分析三、其他公司模组激光焊工艺方案分析四、动力电池目前激光焊工艺方案分析五、动力电池推荐使用激光焊工艺方案模组激光焊工艺分析目前电池模组激光焊接使用的主要材料：铝铜镍片片片不同不同组合方式的焊接效果材料组激光焊无法焊接，只能采合用转接片的方式焊接，缺采用激光可焊接2MM厚的焊点：转接片制做工艺复杂，材料，且焊接效果良好成本高。接激光焊只能焊接镍片在0.5mm以下的材料，0.5mm以上焊接可靠性太差，如果材料较厚，不建议采用1、焊接效果良

2、好，可靠性、拉力、熔深均能达到工艺同种材料组合焊接：要求。2、铝片可以焊接3-4mm,铜片可以焊接1mm以上，镍片可以焊接2mm以上。模组激光焊工艺分析不同焊接方式工艺分析：穿缝激光能量通过连接片与电芯极柱之间的缝隙将透焊两件材料熔合在一起激光能量穿透上层连接片焊与下层极柱熔合在一起不同焊接方式的优缺点1、缝焊相比穿透焊，只优1、连接片无需冲孔，加优需较小功率激光焊机。点工相对简单。点2、缝焊的熔深比穿透焊的熔深要高，可靠性相对1、穿透焊需要功率较大较好。缺的激光焊机。点2、穿透焊的熔深比缝焊缺1、连接片需冲孔，加工的熔深要低，可靠性相对

3、点相对困难。差点。其他公司激光焊工艺分析上海申沃客车有限公司（上汽与沃尔沃合资）上海申沃客车纯电动（快充）大巴使用的电池模组，其能量存储采用超级电容器。电容器的两端均为铝极柱。申沃纯电动快充大巴在上海有两条线路在运营；深圳有两条左右的线路在运营，运营时间有二年左右。模组焊接：1、焊接方式：1KW连续激光焊。2、边接片材料：铝片，厚度为2mm。3、焊接工艺：连接片冲孔，激光缝焊。深圳比亚迪（因比亚迪车间不能携带手机，所以无法获取照片）模组焊接：应用车型：1、焊接方式：1KW/2KW连续激光焊。1、E6纯电动轿车2、边接片材料：铝片，厚度为2

4、mm。2、K9纯电动大巴3、焊接工艺：连接片冲孔，激光缝焊。3、“秦”双模电动车目前激光焊工艺方案分析动力电池模组激光焊接的初步方案模块内连接方式BUSBAR18镍片/铜铝复合带0固定点激光焊点135绝缘上盖440(max)8支电芯，2p4s模块集成采集线束，线束与铜排间电芯极柱（正负极柱均为铝柱）与采用焊接方式，线束与MCU间采用接镍片/铜铝复合带采用激光焊接方式连插件连接。接，镍片/铜铝复合带再与并联铜排间采用激光焊接方式连接。目前激光焊工艺方案分析动力电池模组激光焊接的初步方案优缺点分析模块内连接方式BUSBAR1、采用铜板连接片，

5、过电流镍片/铜铝复合带优能力比同截面积铝板连接片过激光焊点点流能力强。方案优缺1、如果采用镍片与电芯的铝点极柱用激光焊，焊接效果与可分靠性得不到保证。析缺2、如果采用铜铝复合带，焊点接效果与可靠性虽然能够得到电芯极柱（正负极柱均为铝柱）与镍保证，但是材料成本太高。片/铜铝复合采用激光焊接方式连接，镍3、采用穿透焊方式相比缝焊片/铜铝复合再与并联铜排间采用激光焊方式，效果要差。接方式连接。推荐使用激光焊工艺方案动力电池模组激光焊接推荐方案与现有方案比较：推荐方案1、连接片加工过程简单激优2、缝焊比穿透焊的效果好光3、材料成本与加工成本低焊点

6、4、焊接效率高点两1、同截面积的铝片相比铜种缺片，过电流能力低，但可以方点通过增加铝片的厚度到案2mm，能成功解决此问题目前方案比较1、同截面积的铜片相比铝优优片，过电流能力强，但通过激缺增加铝片的厚度到2mm，光点采用铜片的优势不存在焊点点1、连接片加工过程复杂缺2、穿透焊比缝焊的效果差点3、材料成本与加工成本高4、焊接效率低通过上述方案的比较及对其他公司的方案分析，得出结论：采用推荐结论方案（铝片与缝焊的方式），无论是成本、效率、焊接的可靠性，都要优于目前方案。