广石化焦化装置

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1、广石化焦化装置摘要：根据焦化掺炼沥青的经验，对掺炼流程、产品分布进行分析，并进行效益对比，指出沥青对热裂化反应中的缩合反应有诱导作用，提出应该合理控制掺炼比。关键词：广石化焦化沥青产品分布掺炼比1.概述广石化焦化装置原设计80万吨/年处理量，同时处理溶剂脱沥青的不合格沥青（5％），装置1996年2月投产，1997年5月份溶剂脱沥青重新投产，实施焦化－溶脱组合工艺，焦化装置开始掺炼溶剂脱沥青装置的不合格沥青（半沥青），掺炼比例为2～3％。1998年9月份减粘装置复产，溶脱半沥青全部进减粘装置，焦化装置处理减粘渣油，实施焦化－减粘－溶脱组合工艺。溶

2、脱生产的半沥青全部由组合工艺进行消化，减轻全厂的罐容紧张程度，方便重油加工的生产安排，溶脱装置不会因为罐容问题打循环，保证长周期生产。表-1焦化装置历年掺炼沥青量表　96年97年98年99年2000年2001年2002年2003年2004年　装置处理量37802268087886015778424579496484006495873010453331063239减粘掺炼量0251726456411679210637478411118123131553直接掺炼量01107224427135755956634219247208总掺炼量0110724

3、959965921122387113008100335118123138761掺炼比1.635.778.4115.4013.4510.4711.3013.052．装置掺炼流程焦化装置处理溶脱装置的半沥青主要有两者方式，即焦化－溶脱组合工艺和焦化－减粘－溶脱组合工艺，原设计进焦化的回炼点是分馏塔底，如图－1所示。2002年焦化装置扩能改造时通过合理化建议将半沥青回炼改入原料缓冲罐，解决了回炼量大小严重影响分馏塔操作的瓶颈，装置基本上可以全吃溶脱装置的半沥青，回炼流程如图－2所示。两种回炼流程的优缺点，流程一：半沥青直接进入分馏塔底部，由于半沥青的

4、温度较低还带有少量的丁烷气，容易引起分馏塔操各段操作温度的波动和装置的循环比加大，而且当掺炼比接近10％时，会导致渣油在焦炭塔出现结焦不均匀现象。在1998年的试验中，焦炭塔冷焦后打开底盖时存在丝状的沥青质，严重影响焦炭质量，导致试验失败。因此该流程仅适宜少量的半沥青回炼，而且对装置的平稳操作影响较大。同时可以看出，原料性质相差太大的原料混合，对生焦的影响是很大，对装置的生产不利。流程二中：半沥青经过混合器和渣油混合后进入原料缓冲罐，从实际效果来看，对装置的影响很小，即使高达500～600吨／日的半沥青掺炼量（半沥青参炼比为15～20%），对焦

5、炭塔的焦炭质量也看不出影响。在本年度5.1大停电事故中，焦化在单系列低处理量时，溶脱半沥青的掺炼比达到24％也没有对装置的生产造成影响，并且焦炭质量也很好。虽然24％的参炼比仅维持1天多的时间，无法长时间的证明焦化装置大量参炼半沥青带来的影响，但是也可以看出焦化的半沥青掺炼量还是有潜力可挖的，会不会对装置长周期生产产生影响，还又带进一步的论证。从两种流程的比较可以看出，参炼半沥青还是采用第二种流程较合适。图-1焦化装置原设计掺炼流程图-2焦化装置改造现掺炼流程3．掺炼沥青对装置物料平衡的影响：表-2历年焦化装置沥青掺炼比及物料平衡表处理量(t)

6、掺炼比%汽油%柴油%蜡油%焦炭%干气%液化汽%损失%1997年6808781.6311.8731.0725.0624.495.680.621.211998年8601575.7710.5131.6625.2726.473.961.30.831999年7842458.419.7136.1119.2428.114.61.590.652000年79496415.413.6734.9615.2930.23.781.60.52001年84006413.4912.5734.7819.7727.213.211.950.502002年95873010.4712.

7、0833.4721.5525.984.521.960.452003年104533311.312.4833.5322.4126.103.261.790.432004年106323913.0513.4630.4022.6526.934.451.600.51从上表可以看出，装置半沥青掺炼比低于10％时，无法看出参炼时对装置收率分布的影响，主要是减压渣油性质影响，加上广州石化所炼油种变化较大，而且每年都不一样，很难对此进行评估。因此我们选取较短时间内油种较为稳定的时候进行对比，下表是2002年减粘装置停工，而焦化装置掺炼还没有改造，不能直接全吃溶脱沥青

8、的情况下，通过储运系统将沥青送到焦化装置原料罐区进行调和，在和减压渣油混合送焦化装置处理，方案的成功实施，坚定了改造掺掺炼沥青流程的信心。表-3200