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1、第2期连铸No.22011年3月ContinuousCastingMarch2011钢板结疤的原因分析与解决措施董光军(济钢第三炼钢厂,山东济南250101)摘要:通过分析造成钢板结疤的原因,认为铸坯切割返渣、钢板轧制过程中钢板撞击侧导板是造成钢板结疤缺陷的主要原因,并提出了相应的解决措施。关键词:钢板;结疤;返渣;侧导板文献标志码:A文章编号:100524006(2011)0220041203AnalysisCausesandMeasuresofSurfaceScaronSteelPlateDONGGuang2jun(No.3Steelma
2、kingPlant,JinanIronandSteelGroupCo.,Jinan250101,Shandong,China)Abstract:Afteranalyzingthereasonforslabscar,itprovedthatthescarsaremainlycausedbyreturnslagandthecollisionofsteelplatewithflipperguide;andcorrespondingmeasureswereputforward.Keywords:steelplate;scar;returnslag;f
3、lipperguide受到矿石、原燃料涨价的影响,钢铁企业的生产不干净的随时更换刀头,经过生产对比效果不明显。成本一路走高,同时国内市场供大于求的局面十分并且由于铸坯毛刺积聚在铸坯下表头尾处,即使去突出,钢铁企业竞争压价的现象普遍存在;在这种情除不干净,应不会造成钢板上表结疤。况下如何通过技术革新、精细管理降低生产成本、提高产品质量、降减质量损失成为各厂共同的奋斗目标。几年来济钢中厚板线钢板结疤率一直比较高,造成部分钢板切头切尾二次改判,质量损失巨大,为此把降低钢板结疤,提高钢板一次合格率提上了日程。通过组织攻关,找出了产生结疤的原因,并采取
4、相应措施,使该类缺陷得到有效控制。1钢板结疤的形态钢板结疤通常分布在钢板上表面,距离板头图1单个较深的结疤板尾约500mm范围内,形成单个或多个深浅不Fig.1Singledeepscar一、形状不规则的凹坑见图1、图2。从钢种看,低合金钢、高强度钢出现结疤的概率较普碳钢高一些。从铸坯规格看,厚规格铸坯轧制的钢板出现结疤的概率大大高于薄规格铸坯的生产钢板,平均270mm厚铸坯生产钢板结疤率为200mm厚铸坯生产钢板的3倍。传统观点认为铸坯切割毛刺未能及时有效去除是造成钢板结疤的主要原因。铸机均在铸坯二切割后配备有纺锤式去毛刺机,依靠光电管检测
5、铸坯位置,自动控制毛刺机的升降,靠锤刀转动去除铸坯下表头尾部的毛刺。为此强化铸坯毛刺的清理,每次图2多个浅的钢板头尾部的结疤检修对毛刺机的刀头标高进行了测量、调整,对去除Fig.2Severallowplateendscars作者简介:董光军(1977—),男,大学本科,工程师;E2mail:Laodong973@163.com;收稿日期:2010206219·42·连铸纯度在99.7%以上。由于金属靠氧化反应放出热2问题的调查量使割缝处金属熔化,氧气纯度降低后,割缝处金属为解决钢板结疤,技术人员分别在铸坯切割机、温度降低,不仅切割速度下降,
6、割缝也随之变宽,切钢板轧机、矫直机处进行观察,最终发现铸坯在轧制口下端挂渣多并且清理困难。氧气压力是根据所使过程中普遍存在钢板翘头、翘尾的现象,同时初轧机用的割嘴类型、切割的铸坯厚度而调整的;气体压力轧制后有的中间坯头尾部上表存在黑边现象,轧制的稳定性对工件的切割质量也是至关重要的,波动过程中黑边脱落,由于钢板翘头、翘尾,脱落物滑向的氧气压力将使切割断面粗糙不齐。氧气压力低,内侧,跟踪轧制后的钢板,该钢板通常出现小的凹使氧化渣不能快速的吹走,造成返渣,严重时割不断坑,严重时就形成结疤。钢板在精轧机轧制过程中铸坯;氧气压力过高,不但不能提高切割
7、速度,反而经常出现板头、板尾撞击侧导板的现象,火星四射,使切割断面质量下降,断面粗糙,挂渣。部分飞溅物散落到钢板上。丙烷的主要成分为C3H7,作为可燃气体,预热为此把控制中间坯上表面头尾部的黑边作为突割件,使其达到燃点。压力不合适造成预热能量降破口。铸坯的黑边从何而来,对坯库中切割后的铸低,也会影响到切割速度和切割质量。应根据铸坯坯进行了集中检查,发现有的铸坯上表头尾部存在的厚度、割嘴参数、火焰情况选择合适的压力并尽量明显的切割过程中的返渣积瘤现象,严重的形成一保持稳定。个致密的渣钢长条牢牢的附着在铸坯的上表割缝铸坯的切割速度是与铸坯在氧气中
8、的燃烧速度处。很显然渣钢是由于铸坯在切割过程中,割缝处相对应的。在实际生产中,应根据所用割嘴的性能的流动金属没能及时吹走,而是沿割缝向上溢出,积参数、气体种类及纯度
