6齿轮综合误差测量

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1、实验六齿轮综合误差测量一．实验目的1．了解齿轮整体误差测量原理原理和测量方法，学会分析整体误差曲线。2．加深理解齿轮径向综合误差与切向综合误差定义。二．实验内容齿轮的测量方法分为单项测量和综合测量。综合测量能连续地反映整个齿轮啮合点上某些误差，测量效率高，主要用于成批生产中评定已完工齿轮的质量。本实验介绍径向综合误差ΔF"i和切向综合误差ΔF′i的测量方法。三．测量仪器及测量原理（一）径向综合误差测量仪器及测量原理径向综合误差ΔFi''是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大值与最小值之差。径向一齿综合误差ΔFi''

2、是指被测齿轮与理想的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一周节角内，双啮中心距变动的最大值。双面啮合综合检查仪的外形如图6-1所示。它能测量圆柱齿轮、圆锥齿轮和蜗轮副。其测量范围：模数为1~10mm，中心距为50~30mm。仪器的底座1上安放着浮动滑板2和固定滑板3。浮动滑板2与刻度尺4连接，它受压缩弹簧作用，使两齿轮紧密啮合（双面啮合），浮动滑板2的位置用凸轮10控制。固定滑板3与游标尺5连接，图6-1双面啮合综合检查仪它用手轮6调整位置。仪器的读数与记录装置由指示表11、记录器12、记录笔13、记录滚14和摩檫盘15组成。理想精确的测量齿轮安装在固定滑板3

3、的心轴上，被测齿轮安装在浮动滑板2上。由于被测齿轮存在各种误差（如基节偏差、调节偏差、齿圈径向跳动和齿形误差等），这两个齿轮转动时，使双齿中心距变动，变动量通过浮动滑板2的移动传递到指示表11读出数值，或者由仪器附带的机械式记录器绘出连续曲线。（一）切向综合误差测量仪器及测量原理齿轮单面啮合综合测量是在单面啮合检查仪上进行的，测量时，被测齿轮与理想精确的测量齿轮在正常中心距下安装好，单面啮合转动。这个测量过程接近于齿轮的实际工作过程，所以测量结果能比较真实地反映出整个齿轮所有啮合点上的误差。1．仪器结构及使用单面啮合检查仪有机械式、光栅式及磁分度式多种，

4、本实验用CD320G-B型光栅式单啮仪，该仪器主要由主机（机械部分）、齿轮误差分析仪和记录仪三大部分组成。主机部分结构如图6-2，配有两套高精度圆光栅传感器和测量回转驱动装置，是以蜗杆为标准元件，在单啮状态下对齿轮进行动态测量的仪器。标准蜗杆顶于蜗杆光栅头和横架11的尾顶尖之中，通过带动器，标准蜗杆和光栅头主轴轴系同步转动。被测齿轮通过带动器与齿轮光栅头同轴安装，并顶于光栅头和上顶尖9之间。手轮6用以调节滑架8上、下位置。摇动手轮13，横架11可沿左立柱18的导轨上下移动，以适应齿轮的不同安装位置和测量不同的截面，其位置由立刻尺17读出。圆刻尺15用于读

5、出横架的转角。控制板21上装有左右齿面换向开关和指示灯（注意：换向时，必须先停机断电再换向）。手轮20用于控制电动机12的转速。2．工作原理单啮仪测量原理图如图6-3，标准蜗杆由电动机带动，它由可控硅整流器供电，并能无级调速。主光栅盘Ⅰ与标准蜗杆一起旋转。标准蜗杆又带动被测齿轮及主光栅盘Ⅱ旋转。利用标准蜗杆和被测齿轮轴端的两套光栅装置产生两个不同频率（f1和f2）的脉冲信号，然后将这两列信号分别输入分频器，就变为两列同频的脉冲信号，其频率为f1/z或f2/k(z为被测齿轮的齿数，k为标准蜗杆的头数)，再将这两列同频信号输入比相计进行比相，如果在被测齿轮一

6、转内，相位差始终保持不变，则说明被测齿轮没有切向综合误差；否则，通过相位差的变化，使比相计的输出电压也相应变化，这变化就反映了齿轮的切向综合误差和一齿切向综合误差。图6-2光栅式单啮仪机械部分图6-3光栅式单啮仪测量原理图当使用多头蜗杆进行间齿测量时，还可获得齿轮截面整体误差曲线，整体误差即把齿轮所有工作面上的误差视为一体，并按啮合顺序统一在啮合线上，从整体误差曲线不仅可以容易地找出各种单项误差，而且可以直观的，全面的看出各种单项误差之间的相互关系，从而可以分析各种误差对齿轮传动质量的影响以及分析齿轮误差产生的原因。3．误差分析仪及其使用齿轮误差分析仪对

7、传感器输出的信息进行处理和分析。分析仪面板见图6-4。使用时注意：（1）先打开电源开关，使分析仪预热几分钟后再进行测量（测量前要按一下“置零”按钮）。（2）Z1拨码盘在使用单头蜗杆时拨码数01；双头蜗杆拨02；三头蜗杆拨03。（3）Z2拨码盘拨码数为齿轮齿数。如齿数为47，则拨码数为047。（4）λ拨码盘在齿轮误差愈大时拨码数愈大（λ为1～9的正整数）。1图6-4分析仪面板6zλ2（5）W拨码盘随齿数z2及λ选择的值愈大而愈大（W取1～99的正整数，且大于127）。当6z2λ＜127W时，拨码为W。（6）不断按动位移按钮，观察表头，使测量的整个周期都包络

8、在表头摆动范围内，在两边缘处都不出现大范围的无规则摆动。（7）“测量”“定标”开