热处理制度对6013和6061合金拉伸性能影响[1]

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1、,,掩轻合金加工技术热处理制度对和合金拉伸性能的影响’,陈准谭澄宇深圳供电局物质供应站,广东深圳中南大学材料科学与工程系,湖南长沙、人工时效及室温停放对印和叹巧摘要研究了自然时效侧合金常温拉伸性能的影响结果表明印合金具有快速时效特性经热处理后,印合金的拉伸强度高于日拓合金的且两者延伸率均大于研究还表明印和、,日拓合金常温拉伸性能的纵横向差别很小说明该合金拉伸性能各向异性不明显文中还就不同热处理制度影响两种合金拉伸性能的原因进行了分析。关钮词印和叉合金热处理拉伸性能中图分类号’之文献标识码文章编号卿一城万刃以一仪粗一以陌,一·,,】峨城皿认址叽·砂,,,鸣浦加曲,一”一,即罗,一邢川’,,、「年

2、代研制的合金由于控制了有着广阔的应用前景含量,其强度比系一般的合金的要高,合、,实验方法金含有和等元素其耐蚀性能明显优于,,传统的系合金的且成形性优良国内在这方所采用的原料为工业纯铝质量分数,,,,一,一面的研究比较少有待于深人研究为此本文较系下同举镁以及,。统一一地研究了热处理制度对合金拉伸性能的影和中间合金在空,,,刀。响考虑到合金研究的历史较长其热处理制气炉中熔炼然后浇铸成厚的板坯铸锭合度,和工艺性能控制均近于优化是一种较成熟的合金板铸坯的化学分析成分如表所示金,它与合金又同属一系,因此,实验中特选择这两种合金进行对比。通过比较和合金的表目与翻合金中各元素的质且分数,室温拉伸性能探索两种

3、合金的优化热处理制度从合金血川,国外已有的研究看合金是一种综合性能很好日拓的余量,的新型铝合金在民用领域以及军工航空工业中均印余里收稿日期刃一一作者简介陈准一,男,湖南长沙人,工程师轻合金加工技术,,掩、,,,铸坯铣面后于℃均匀化经热合金的因此其强化效果明显不如合金的从轧及冷轧,最终轧为厚的板材及合成分上看,在组成多相后合金中还有少量金在,,,一℃固溶处理然后于室温水淬的过剩由于过剩可以增加时效过程析出相的’】,,再于℃人工时效或自然时效或室温停放后于℃成核率可细化析出组织从而能显著提高合金的一,,时效拉伸实验是在国产的电子拉伸试验强度但过剩会降低材料的韧性所以使合金的延机,,,上进行拉伸速度

4、浏叫面将部分拉伸样制成金伸率明显低于合金的此外合金中含,,,相样品利用混合酸量也比合金的高也将使合金的时效效果这里百分数是体积分数为浸蚀剂,浸蚀后观察其金增强在峰值状态下,合金的组织中还可能同时,相组织存在过渡相如测和厂相产相与基体保持共格关系,并具有较大的晶格畸变,阻碍位错运动,可使强实验结果与分析,,化效果增大但随着过渡厂相的增多与基体变成半人,,工时效共格关系使畸变变小降低厂相的强化效果,,和合金固溶处理后于℃时效拉自然时效伸实验结果如图所示。由图可以看出合金两种合金在自然时效状态后拉伸性能如图所,在时效获得最高的抗拉强度叨屈服强度示由图可以看出自然时效后拉伸性能基,,此时的延伸率为合金

5、在时效本稳定该状态下合金的最划触肠渡为,,,获得最高抗拉强度屈服强度此时比合金的高出约而合金的延伸率为最高抗拉强度明显高于的延伸率普遍比合金高,最大可高。随自然,,,合金的在时效后延伸率都有下降但都不低于时效时间的延长两种合金的延伸率均缓慢下降其。最低值不小于劝功幼翔助叨,,柳绷脚幼翔珊助劝产卜的侧嗽己遥侧嗽乏己、广一一卜一一一一‘肠声之牛之之之呻叫下口一一乙八,,的叫二卜日一石伪心暇一尸口一叼幼皿一刀一肠一‘伪鞠肠一‘肠时效时间小自然时效时间二一石伪卜到哥幸倒哈岁︸飞泛三匡粉毋目哈界︸耸之〕一仁一‘肠》到叫时效时间小自然时效时间闷向伪圈印和叹场合金竹℃时效拉神曲线圈翻拐和日场合金自然时效拉伸

6、曲线一断裂强度习与屈服强度几一延伸率司一断裂强度动与屈服强度低一延伸率司、在合金中,其主要强化相是罚相陈在自然时效过程中,由于强化相劲在室温下,,,,在合金中主要强化相仍是劲相此外两析出极为缓慢主要保留在固溶体中所以自然,合金中还可能形成少量的和功叼相由于在所研时效效果不大但是在自然时效过程中合金中,它能在一定究的合金中及的含量均明显低于会产生许多区程度上阻碍位错的,,加掩轻合金工技术,,,区的,运动因此随自然时效时间延长不断析停留合金的强度还将有所回升对此可进行如下解,,,出合金的强度逐渐增大由图可以看出当自然释当合金固溶处理水淬后在室温下停留合金中的,,、时效周后合金拉伸性能即已基本稳定过

7、剩硅将首先形成偏聚而镁硅原子的区则在室温停放硅核上形成如果在室温停留时间较长,合金中将十,,对和合金实施室温停放工艺即形成大量硅的偏聚团因而固溶体中溶质元素的浓水淬后,在室温下停放、、、、、、,然后度大大降低在随后的人工时效过程中,那些小于临,℃,,,,分别进行℃时效所得拉伸性界尺寸的区将重新溶人固溶体致使稳定的晶核数目减少,从而使区在随后的,能曲线如图所示℃时效时,趋将集中在较少的硅核上形成于形