“点焊、CO2保护焊”焊接检验准则

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1、重庆创奥焊接产品检验准则编号：版本:1目的规定焊接产品表面质量、配合、焊接质量、扭矩的检验准则，确保产品满足顾客的要求。2适用范围适用于焊接产品的质量认可。3定义无4责任生产部门、质量保证部负责按照本准则对焊接产品进行检验。5规定5.1焊接产品检验区域划分。5.2焊接产品焊接表面质量的检验方法和标准5.2.1点焊表面质量检验方法和标准5.2.1.1点焊缺陷数量的评价见下表1（当规定点焊数量是5个或更少时，不允许出现缺陷点焊，然而当焊点数量大于等于6个时，设计中应根据表1允许有一定的焊点缺陷。）表1最小有效焊点数设计图中规定的焊点数最小的有效焊点数最大应用焊点数1-5nn6-10n-1n+

2、111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441+n-12%n+12%n为工程设计图中规定的实际焊点数；焊点数为一次点焊工序中必须的数量。5.2.1.2点焊质量评价见下表缺陷名称缺陷说明评定结论图示漏焊少于工艺要求的焊点数量不允许，必须返工（按原工艺要求补焊）无烧穿焊点表面有穿孔现象不允许，必须返工（在不影响表面质量的情况下按原工艺返工，或选择其他补焊方式，如锡补、CO2补等）位置半点焊不允许，超过要求焊点数的10％时必须返工（按原工艺要求补焊）焊点间距不均匀具体评价见5.2.1.3第9页/共10页重庆创奥焊接产品检验准则编号：版本:飞溅焊点边毛刺、凸起等焊接产品

3、可见部分不允许有焊接飞溅；其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序略凹陷焊点压痕太深具体评价见5.3.2.3倾斜/不平整压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整倾斜角度大于30°不允许，必须返工5.2.1.3焊点间距及焊点与边距的要求见下表（单位：mm）焊点间距与边缘距离的技术要求：tv=0.8xt1+0.2xt2,t1:薄板厚度，t2:厚板厚度。板材厚度比tv0.5-0.6>0.6-0.8>0.8-1.0>1.0-1.1>1.1-1.2>1.2-1.5最小点距e101215181824最小边缘距离V55.56.5778板材厚度比tv>1.6-2.0>2.0-2.5>

4、2.5-3.0>3.0-3.5>3.5-3.8>3.8-4.0最小点距e273645546363最小边缘距离V910111213135.2.2熔化焊（CO2保护焊）表面质量检验方法和标准CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求。具体评价标准详见下表：缺陷类型说明评价标准假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5

5、mm允许H＞0.5mm不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在具有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在过高的焊缝凸起焊缝太大H值不允许超过3mm位置偏离焊缝位置不准不允许配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm5.3焊接产品焊接凿测试验及金相试验评价方法及标准5.3.1点焊凿测试验（分为非破坏性凿测试验和破坏性凿测试验）5.3.1.1点焊凿测试验方法和标准5.3.1.1.1非破坏性凿测试验的方法是用专用凿子在离焊点2-6mm处插入至一定深度即与被检查焊点内端齐平，上下扳动凿子以检查焊点是否松动第9页/共10页重庆创奥焊接产品检验准则编号：版本:，但决不能损坏焊点（如图1所示）

6、，在拔出凿子后，用0.5-1磅的锤子还原零件。32141．错误2．太近3．正确（距离焊点2-6mm处）图14.太远5.3.1.1.2破坏性凿测检验方法是用开口凿子（见图2）将焊点凿开，用游标卡尺测量焊点直径dp，测量与计算方法见图3，下表为焊点直径dp理论值表：序号最小板厚dp-min理论焊点直径下限dp-max理论焊点直径上限序号最小板厚dp-min理论焊点直径下限dp-max理论焊点直径上限计算标准计算公式10.63.25.191.24.67dl=3.5Öt~5.5Ötdp=1.2dl20.653.45.3101.55.28.130.73.55.5111.755.68.740.753

7、.65.7121.85.78.950.803.85.913269.360.853.96.1142.256.49.970.9046.3152.56.610.481.004.26.6162.75710.9在板厚不同时，根据最小板厚确定焊点直径dp图2图3（焊点直径测量与计算方法）第9页/共10页重庆创奥焊接产品检验准则编号：版本:5.3.1.1.3点焊凿测检验标准：（见下表）类别缺陷类型说明评定图示非破坏性凿测检验脱焊把凿子凿入正确深度