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1、第28卷第2期 有色金属设计 Vol.28No.22001NONFERROUSMETALSDESIGN2001X奥斯麦特炉熔炼中渣含铜问题的探讨张秋先(中条山有色金属公司,山西 垣曲 043700) 摘 要:分析了奥斯麦特熔炼炉渣的含铜形态和损失途径,提出了降低渣含铜的几点建议及应采取的措施,以达提高金属回收率,获取较好的经济效益和社会效益之目的。关键词:奥斯麦特炉;渣含铜;控制因素;金属回收率;改进措施中图分类号:TF803111
2、文献标识码:B文章编号:1004-2660(2001)02-0032-03ApproachonProblemofCu-in-ResidueduringSmeltingofAusmeltFurnaceZHANGQiu-xian(ZhongTiao-shanNon-ferrousMetallurgicalCorp,Yuanqu043700,China)Abstract:ItanalyzestheCu-containedformationofAusmeltfurnaceresidueandthewayt
3、hecop2perislost,andraisesseveralrecommendationsandmeasurestobetakenforthepurposeofdecreasingcoppercontentintheresidueandimprovingmetalrecoveryforbettereconomicandsocialefficiency.Keywords:Ausmeltfurnace;Cu-containedresidue;controllingfactor;metalrecov
4、ery;modi2ficationmeasures控制在一个稳定的允许范围内。本文对奥斯1 概述麦特熔炼炉渣的含铜形态和损失途径进行了在铜冶炼过程中,金属回收率是重要的分析,并提出了应采取的措施,以便降低炉技术经济指标之一,熔炼炉渣含铜是冶金过渣含铜,提高金属回收率。程中铜损失的主要渠道,所以,熔炼过程力2 奥斯麦特炉工艺求将渣含铜降低到最低限度是非常重要的。侯马冶炼厂在试生产实践中渣含铜波动范围奥斯麦特熔炼工艺的特点是采用顶吹浸较大,为016%～210%。由于影响渣含铜的没式喷枪、富氧鼓风熔池熔
5、炼。入炉铜精矿因素较多,在试生产过程中,一直难以将其成分见表1,工艺过程为:干燥后的铜精矿X收稿日期:2000-03-16作者简介:张秋先(1953-),女,山西人,工程师,主要从事冶金技术工作.©1995-2005TsinghuaTongfangOpticalDiscCo.,Ltd.Allrightsreserved.第2期 张秋先:奥斯麦特炉熔炼中渣含铜问题的探讨33经混捏后与返渣及熔剂等加入熔炼炉,熔炼损失原因:生成的冰铜和炉渣的混合熔体通过溢流堰连(1)炉渣组成中Fe
6、O,SiO2,CaO比例续地流入沉降炉中,经沉降后得到冰铜和炉不适当,或对炉内反应控制不好,产生较多渣。冰铜从沉降炉底流堰中流入吹炼炉中,Fe3O4,造成炉渣性质恶化,粘度较大,比进行吹炼,炉渣经水淬后排出。烟气经余热重增加,使其分离不良;锅炉收尘后送制酸车间。熔炼炉操作温度为(2)停风时间过长,粉煤喷入量过高或1180℃,粉煤空气和氧气通过喷枪射入炉过低;内,富氧浓度为40%,冰铜品位为60%,(3)金属颗粒在沉降炉中因沉降时间不炉渣主要成分为:FeO,SiO2,CaO,Al2O3。够,来不及凝
7、结成为相当大的液滴;冰铜成分见表2。(4)氧化物和硫化物相互反应产生气体SO2,由于气体泡沫的作用而把铜带入炉渣表1 精矿组成造成损失。Tab.1Compositionofconcentrate%312 物理损失CuFeSSiO2CaOAl2O3MgOH2O%物理损失原因:目标值2017221826141319110319(1)硫化铜溶解于炉渣中;波动1717～2019～2315～1019～015～210～810～(2)极少数金属铜和氧化物溶解于炉渣范围2317251825181721551010
8、中。313 化学损失表2 冰铜组成主要以氧化铜形态存在于炉渣中而损Tab.2Compositionofmatte%失。其损失原因:CuFeSPbZn(1)因炉温不够或熔化过快,氧化铜来6013151024016012不及还原;(2)配料不准确造成炉渣组成波动较3炉渣含铜的主要形态和损失大,超过要求范围;(3)炉内熔炼反应分布不均匀,与熔剂途径接触不充分。 一般在炉渣中铜的形态呈以下几种:①金属铜颗粒机械夹杂物状态;4 影响渣含铜的因素②硫化铜颗粒机械夹杂物状态和溶解的影响渣含铜的
