铝及铝合金导电氧化工艺经验谈

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1、铝及铝合金导电氧化工艺经验谈铝及铝合金经导电氧化工艺后所获的氧化膜具有导电性能，这是其特有的性能，而且膜层的防护与装饰性能良好。铝及铝合金导电氧化工艺操作简便，无需专用设备。近年来，有关导电氧化膜层易于吸附有机涂料结合力良好得到进一步认识，因而在油漆和电泳涂料基底的应用也逐步开展。笔者服务于此工艺已多年，在工艺管理和生产实践中都积累了一定的经验，下面简述工艺全过程。1　前处理　　铝在空气中极不稳定，易生成用肉眼也难以识别的氧化膜。由于铝件加工工艺的不同铸造成型，或是由延压板材直接剪切而成，或是机械精细加工成型，或是经不同工艺成型后又经热处理或焊接等等，经上述不同的加工工艺，

2、工件表面会留下不同状态、不同程度的污物或痕迹，在前处理工序中必须根据工件表面的实际情况选择前处理的工艺方法。　　精细加工件在前处理工序中需要注意的问题:精细加工件虽然表面的自然氧化膜才初生成、较易清除，但细腻重，特别是孔眼内及其周围(因机加工过程中润滑需要而添加的)，这类工件必须先经有机溶剂清洗，若直接用碱洗不但油腻重难以除净，且精细加工面承受不了长时间的强碱腐蚀，结果还会影响到工件表面的粗糙程度和公差的配合，最终成为废品。　　铸造成型件在前处理工序中需要注意的问题:铸造成型件并非所有表面都经过机械加工的，未经机加工的表面留有浇铸过程中形成的过厚氧化层，有的还夹有砂层，一般

3、情况下，机加工或喷砂方法先除去这一部位的原始氧化膜，或是经碱洗后再加工，只有这样才能既除净未加工部位的原始氧化层，又避免机加工部位公差尺寸的改变。　　经过热处理或焊接工艺的工件在前处理工序中需要注意的问题:按工艺要求，工件转入热处理或焊接工序之前需经有机溶剂清洗，除净表面油污，但目前一般做不到这一点，故工件表面形成一层油污烧结的焦化物，这层焦化物在有机溶剂中难以除净，若浸泡在碱液中会引起局部腐蚀，产生麻点或造成凹凸不平，严重影响产品质量。笔者用浓硝酸浸泡的方法来松软这层焦化物，待焦化物松软后在碱液中稍加清洗即能彻底除净。　　1.1　有机溶剂除油　　油污不太严重的可采取在溶剂

4、中短时间浸泡；油污严重的应采取用棉纱蘸溶剂揩擦，或用鬃刷刷洗。操作中要注意安全，用后剩余溶剂要妥善保管好。　　1.2　晾干　　无论采用何种有机溶剂的清洗方式，晾干工序决不可省略，否则将会失去清洗意义。　　1.3　绑扎　　①绑扎用的材料宜选用铝线，禁用铜线和镀锌铁线，可用退去锌层的铁线。　　②稍大件的单件绑扎为好，尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中，以减少对工件表面的影响。　　③不同种工件不宜同绑于一串中，因不同成分(牌号)的铝材氧化处理时间是有所区别的。　　④注意所绑扎的工件悬空时的方向，要避免凹入部位因朝下而产生窝气。　　1.4　碱洗氢氧化钠　　　　　　　　50～70g/L

5、温度　　　　　　　　　　　50～70℃时间　　　　　　　　　　0.5～2min　　碱洗时间视工件表面油污除净为止。　　1.5　循环水冲洗　　碱洗后的冲洗最好先用热水冲洗，有利于洗净工件表面上的碱性物质。有盲孔、狭缝的工件要加强对该部位的冲洗，并甩净其中的残留溶液。　　1.6硝酸出光硝酸　　　　　　　　　　　　200～300ml/L温度　　　　　　　　　　　　　　　　室温时间　　　　　　　　　　　视黑膜退净为止　　若处理杂铝、铸铝还应在此配方的基础上添加50ml/L氢氟酸，以加速除去碱洗时粘附在铝件表面的不溶物。2　氧化成膜　　2.1　氧化　　溶液配方及工作条件铬酐　　　　　

6、　　　　　　　　　4～5g/L氟化钠　　　　　　　　　　　　1～1.2g/L铁氰化钾　　　　　　　　　　0.5～0.7g/L温度　　　　　　　　　　　　　25～35℃时间　　　　　　　　　　　　　　30～60s　　经前处理后要立即转入氧化工序，以防因工件在大气中搁置过久而又生成自然氧化膜而影响氧化层的质量。再度浸泡在清水中虽优于曝露在大气中，但也不宜浸泡过久。　　氧化过程中溶液的温度是至关重要的工艺条件，溶液温度过高，成膜速度加快，氧化膜容易出现粉化；溶液温度过低，成膜速度缓慢，所生成的膜色调偏淡，附着力差。　　在同一型号铅材为求得表面基本一致的色彩，应在同一溶液温度下处理

7、同样时间。　　在一定的范围内温度与时间成反比，即溶液温度越高，所需时间越短，反之所需时间越长。　　铝材纯度越高所需的氧化处理时间越长。氧化处理时间不足，生成的氧化膜过于浅淡；铝材纯度低，氧化时间缩短，否则氧化膜显陈旧，甚至影响膜层的导电性能。　　为了获得均匀的氧化膜色彩，小件氧化时可在溶液中多晃动，大件可采取搅拌溶液或静处理(不搅拌溶液、不晃动工件)，以防工件的边缘部位与溶液的交换机会比工件的中心部位增多而产生不均匀的氧化膜色彩。　　2.2　循环水冲洗　　对于有盲孔、狭缝的工件要加强对这些部位的冲洗，并甩净里面的残