塑胶件原料及塑胶件次品的基本特性

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1、塑膠件原料及塑膠件次品的基本特性1.常見塑膠原料的基本特性：＜1.1PC料無毒硬膠類，質地較硬韌性好，不易脆裂，耐溫性能良好（熔點在150℃左右），光潔度好，價格昂貴，啤出產品美觀耐用，一般多用於高檔產品的外殼。＜1.2.ABS料有毒硬膠類，質地較硬，韌性較PC料差，不易碎裂，耐溫性能較差（熔點在110℃左右），光潔度較差，價格較平，啤出產品易刮花，變色及切口易發白，一般多用於中檔產品的外觀。＜1.3PP料屬於彈性膠類，韌　性好，不易碎裂，耐溫性能較好（熔點在140℃~160℃左右），膨脹系數大，光潔度較差，價格低廉，啤出產品易縮水變形，一般多用於

2、低檔產品的外殼。＜1.4PVC料屬彈性軟膠類，韌性最好，耐溫性能差（熔點低於100℃），光潔度差，啤出產品易縮水、變形、混色、變色，一般作為產品的保護零件，如線尾套，膠套，側膠等。＜1.5尼龍料屬硬膠類，韌性差，易脆裂，耐溫性能特強（熔點在220℃左右），光潔度較差，價格昂貴，啤出產品易變色，焦膠及出現纖維料花，一般多用於產品耐溫抗熱零部件，如發熱筒，出風綱，梳矢，梳咀等。＜1.6賽鋼料屬硬膠類，不易碎裂，耐溫性較好（熔點在175℃左右），耐磨性特強，價格非常貴，一般用於產品磨擦頻率較高的零部件，如轉尾線的賽銅介子，折合手柄內的較圈等。＜1.7華力

3、士屬硬膠類，易脆裂，耐溫性能特強（熔點在240℃左右），光潔度差，啤出產品易變色，啞色及出現纖維料花，一般用於耐高溫零部件，如手柄。＜1.8PPS料又稱雷騰料，特硬膠類，不易碎裂，耐高溫性能特強（熔點在260℃左右），價格昂貴，啤出產品如金屬般堅硬，擲地鏗鏘有聲，一般用於精度及牢固度要求極高且耐溫的高檔產品零部件，如噴霧身等。＜1.9AS料硬膠類，無毒，韌性差，易碎裂，耐溫性不高（熔點在130℃左右），透明度高；啤出產品易碎，一般用於廚房電器的杯、蓋等零配件，如量水杯。＜1.10P.B.T料屬硬膠類，韌性脆裂，耐溫性特強（熔點在235℃左右），啤出

4、產品易出現纖維料花，變形及焦膠，一般用於耐高溫零部件，如DS27，28手柄。2.塑膠件常見次品的特征：＜2.1披鋒常出現於膠件的邊緣位孔內邊，或合縫處，主要原因是啤塑時壓力過大造成，除此之外，有些是因為模具的吻合性不夠好而造成，披鋒一般可以加工批去，但有些比較薄弱的邊沿處或某些難以加工的孔，槽內，在啤塑盡量控制不要出現披鋒，以避免出現批傷或批不干　淨等影響外觀的情形出現，另外，還要考慮披鋒的硬度，厚度，是否便於加工，如加工十分困難或費時，應在制程在予以考慮，控制。＜2.2氣紋氣紋出現的位置在水口位附近，是由於模具在成注塑後排氣不良而留下的痕跡，氣紋

5、可以打磨解決，但有些氣紋過深，會導致打磨，費時或磨熔膠，有些細小零件不便於打磨或有些膠料（如ABS，PP料）根本不能打磨，因此，在膠件制程中應盡量考慮上述因素。＜2.3縮水縮水出現的位置多在頂針位，邊緣或內面有較厚，大膠位地方，縮水主要有三個原因：＜＞a.設計問題：內部有較厚，較大的膠　　　位；＜＞b.壓力不夠：啤塑時射膠壓力不夠；＜＞c.冷卻時間不夠：啤塑時，模腔內壓力持　續與冷卻時間不夠，導致膠件收縮，縮水在不影響配合的情況下，應考慮不同顏色引起的反光度及位置，淺色不易；深色易反光，可接受程度相對較小，不易被察覺的背、側面比易察覺的正面接受程度

6、稍大。＜2.4混色淺色的膠件對混色的反應較為敏感混色的形成主要是由於混料不勻，其次是膠件內混有其它雜質，第三個原因是因為熔膠時溫度不穩定，混色可接受程度應考慮視覺易觸及數量，大小來決定。＜2.5變形一般易出現於大平面及口徑處，形成原因主要有二：一是由於啤塑壓力過大；二是由於模具冷卻時間不夠，變形主要影響產品的裝配，接受程度應從裝配的難易程度考慮。＜2.6走膠不齊常出現在膠件的邊緣位，形成原因主要是模具壓力過低或射膠時間不夠造成，走膠不齊從外觀角度基本不能接受，一旦形成，無法挽救，較輕徽的走膠不齊接受程度應考慮其配合後是否明顯。＜2.7啞色即是光亮度

7、不夠，常出現於膠件外部表面，無固定位置，主要形成原因是：a膠料未焗干；b模具內腔不夠光潔。啞色一般可用拋光加工解決，但應考慮膠料特性，是否可以打磨拋光（如ABS，PP料不可打磨拋光）。＜2.8夾水紋無固定位置，是膠件入水會合時留下的痕跡，與射膠速度有關，夾水紋難以加工，應盡量予以控制，接受程度應考慮顏色深淺造成的反光度。＜2.9皺紋一般出現於膠件水口位附近，其它表面也有不定位出現，形成原因主要是塑壓力不夠，皺皮一般無法加工，其接受程度考慮顏色造成的反光度，淺色的膠件比深色的接受程度稍大。＜2.10崩、粘模常出現於膠件內部較薄弱的骨、柱、孔內，粘模一

8、般較難於發現，一旦形成，多數無法挽回。因此，在制程中不斷與樣板核對。已出現的要考慮膠件的整體配合性決定處理。＜2.11刮花