钢铁企业工序能耗和节能潜力

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1、钢铁企业工序能耗和节能潜力近年来，我国重点钢铁企业的钢、铁产量增长在16％以上，而总能耗的增长低于产量增长约5个百分点。这说明，我国重点钢铁企业在节约能源方面做出很大成绩。一、重点钢铁企业工序能耗情况1.近3年我国重点钢铁企业各工序能耗变化情况见表1。从中可看出，各工序能耗中球团、转炉炼钢和焦化工序能耗呈上升态势，而烧结、电炉、轧钢工序均呈下降态势。2.2004年各工序能耗与1999年国际先进水平相比，烧结工序差距最小，为7.49kgce／t；差距最大的是转炉炼钢工序，差值为35.45kgce／t，其次为炼铁工序，差值为28.27kgce／t。20

2、00年国外主要产钢国家(英、日、法、德)平均吨钢可比能耗为642kgce。2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce／t，与国外主要产钢国家相比高出9.81％。二、2004年重点钢铁企业各工序能耗分析表3列出我国重点钢铁企业各工序能耗数值、各工序能耗占钢铁工业总能耗的比例、企业先进与落后值。表1重点钢铁企业工序能耗单位：kgce／t1.炼铁系统(炼、球、焦、铁)的工序能耗占钢铁工业总能耗的69.41％，是钢铁工业的能耗大户。由于能耗高，生产过程中所排放的C02、S02、NOx等物质也必然多，因此，炼铁系统是一个重要污染源。从节能和环

3、保的角度出发，炼铁系统应当完成钢铁工业的节能降耗、减少外排有害气体的重任。2.动力系统是仅次于炼铁系统的第二个能耗大户。从表3可看出，动力系统能耗占钢铁工业总能耗的15％，仅次于炼铁工序能耗。分解动力系统能耗构成是：高炉鼓风和压缩空气用能约55～60kgce／t，制氧约30～40kgce／t，蒸汽和煤气管网运行约25～28kgce／t，发电和输电约30～37kgce／t。所以各钢铁企业应当重视动力系统的节能工作。三、钢铁工业节能潜力据统计分析，国内外钢铁企业生产过程中可回收利用的余压、余热、余能的总量，一般占本企业总能量的15％左右。从表2可看出，

4、企业之间工序能耗先进值与落后值的差距是很大的。焦化、转炉炼钢、轧钢工序能耗落后值比先进值高出4～6倍，吨钢综合能耗和可比能耗的落后值与先进值相比也相差1倍左右。这就是企业节能的潜力。从表1可看出，2004年我国重点企业年平均工序能耗与国际先进水平均存在差距。但我国烧结、焦化、炼铁、电炉炼钢工序中均有能耗低于国际水平的企业，这说明我国部分企业在工艺、技术、装备水平上已能够达到国际先进水平。中国能耗高的企业，不但要向国际先进水平学习，而且也应向国内先进水平的企业学习。表22004年重点钢铁企业工序能耗情况单位：kgce/t注：1.是评估数，不是企业平均

5、值；2.烧结和球团、转炉炼钢和电炉炼钢工序能耗占行业比例考虑了各产品产量因素；3.动力工序能耗包括制氧(约30kgee／t)、高炉鼓风、压缩空气、蒸汽、发电等；4.吨钢综合能耗、可比能耗的先进与落后值只取长流程有轧钢工序的企业进行比较。四、日本钢铁企业能源结构1.用能结构购入能源总量为126％，其中煤炭为108％，电力为15％，石油类为3％。购入煤炭量108％，包括焦炭和喷吹煤粉(其中有用电等)占65％，产生副产煤气占43％。副产煤气43％，包括企业内部使用28％，转换为电力为15％。电力15％中有制氧、制氮等用电约4％。2.钢铁企业外销焦炭占26

6、％，自用能源为100％钢铁企业自用能源100％，包括炼铁系统为72.2％，炼钢工序3.0％，热轧工序为8.2％，其它工序为16.6％。炼铁系统用能72.2％，包括高炉炼铁用能57.3％。3.评述(1)日本钢铁工业购煤约65％，用于喷吹煤粉和炼成焦炭，而43％转换为副产品煤气。这表明，副产煤气的能量，相当于钢铁工业购入总能量的34.12％(扣除外销能源部分)。这部分数值大，要充分重视，合理使用，对企业节能会起重大作用。钢铁工业的副产煤气包括：高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气。它们都是由煤炭转化而生成的(包括焦化过程和冶炼过程)。2004年我国重点钢铁企业

7、煤气利用情况见表3。(2)日本钢铁企业外购电为总购入能源的11.9％(扣除外销焦炭部分)，我国外购电力占企业总能源的26％左右，说明我国钢铁企业自发电(包括余热、余压回收转化为电力部分)能力低于日本钢铁企业。日本钢铁企业已提出向只买煤不外购电力方向发展。表32004年我国重点钢铁企业煤气使用情况％(3)日本炼铁系统能耗和高炉炼铁能耗占钢铁工业总能耗的比例分别为72.2％和57.3％，均比我国高(我国炼铁系统为69.41％，高炉炼铁为48.19％)。说明日本非炼铁系统的工序能耗均低于我国。我国能耗高的突出工序是炼钢。日本炼钢工序能耗占总能耗的3.0％

8、，而我国是5.95％。我国一些企业炼钢工序能耗中尚未统计铁水预处理、连铸、炉外精炼部分的能耗。32004年我国重点企业转炉