脱碳 溶液泵问题分析与增量改造

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1、脱碳溶液泵问题分析与增量改造原文:1、前言我车间脱碳系统采用热钾碱法脱除低变气中的CO2为合成氨提供合格的氢氮混合气，同时为尿素生产提供纯度大于98%的CO2气。其溶液循环主要靠溶液泵(脱碳大泵)提供。该泵系七十年代从日本引进。该泵性能良好，操作简单，运行平稳。特别是MVB2830B型配套电机，操作稳定，使用二十多年从来未进行过大修。多年来，由于系统负荷低，正常生产所需工艺流量小于200m3/h，远远小于泵的设计能力480m3/h。为了降低电耗，于92年对其叶轮进行了外圆切割，达到使用效果。但自99年化肥"8.13"一期工程投产后，所需自吸泵工艺流量增加到240m3/h。根据改造

2、组核算，并将叶轮恢复为原先的大叶轮，基本满足了当时的生产要求。2001年，化肥"8.13"二期工程投产，所需工艺流量增加至280m3/h，此时问题突出地暴露出来，大泵流量已无法再增加，常压塔出现挡液现象，操作失去弹性，负荷难以增加，生产很不稳定。为了解决这一制约生产的瓶颈问题，车间与机动处组成了专门人员进行攻关。2、问题查找根据原始资料，泵设计流量为480m3/h，隔膜泵远远高于化肥"8.13"所需的280m3/h，可实际运行中为何只能达到240m3/h，分析认为有以下原因:(1)经多年使用，泵蜗壳内壁冲刷腐蚀磨损，使其弧线偏离原设计值，间隙增加，回流器内的液体通过叶轮与泵壳间隙

3、回流至叶轮入口，降低了出口流量，泵做了部分无用功。(2)因多年来生产所需流量低，维修人员在检修时，有意加大了叶轮耐磨环与泵壳耐磨环处间隙。这一方面即可满足生产要求，化工泵又放宽了轴的直线度要求，放宽了泵轴与电机轴找正时的同轴度要求，方便了检修，还可延长耐磨环使用寿命。但却因此加大了回流量，所需流量增加时便不能满足要求。(3)生产中泵入口温度偏高、压力偏低，也是造成流量低的一个原因。根据实践经验，入口温度每降低1e或入口压力每升高0.01MPa，流量可增加5~10m3/h。(4)对于该泵流量偏低，我们认为一大原因是:该设备引进时无叶轮、轴等零部件图纸。早先的日本生产厂家已经停产。后

4、来使用的叶轮是检修单位参照原有叶轮测绘配制的。叶片型线与原设计有误差，叶道截面比原先小，加上真空泵铸造叶轮内壁特别粗糙，这些都降低了泵的输送能力。3脱碳溶液泵问题分析与增量改造原文:1、前言我车间脱碳系统采用热钾碱法脱除低变气中的CO2为合成氨提供合格的氢氮混合气，同时为尿素生产提供纯度大于98%的CO2气。其溶液循环主要靠溶液泵(脱碳大泵)提供。该泵系七十年代从日本引进。该泵性能良好，操作简单，运行平稳。特别是MVB2830B型配套电机，操作稳定，使用二十多年从来未进行过大修。多年来，由于系统负荷低，正常生产所需工艺流量小于200m3/h，远远小于泵的设计能力480m3/h。为

5、了降低电耗，于92年对其叶轮进行了外圆切割，达到使用效果。但自99年化肥"8.13"一期工程投产后，所需自吸泵工艺流量增加到240m3/h。根据改造组核算，并将叶轮恢复为原先的大叶轮，基本满足了当时的生产要求。2001年，化肥"8.13"二期工程投产，所需工艺流量增加至280m3/h，此时问题突出地暴露出来，大泵流量已无法再增加，常压塔出现挡液现象，操作失去弹性，负荷难以增加，生产很不稳定。为了解决这一制约生产的瓶颈问题，车间与机动处组成了专门人员进行攻关。2、问题查找根据原始资料，泵设计流量为480m3/h，隔膜泵远远高于化肥"8.13"所需的280m3/h，可实际运行中为何只

6、能达到240m3/h，分析认为有以下原因:(1)经多年使用，泵蜗壳内壁冲刷腐蚀磨损，使其弧线偏离原设计值，间隙增加，回流器内的液体通过叶轮与泵壳间隙回流至叶轮入口，降低了出口流量，泵做了部分无用功。(2)因多年来生产所需流量低，维修人员在检修时，有意加大了叶轮耐磨环与泵壳耐磨环处间隙。这一方面即可满足生产要求，化工泵又放宽了轴的直线度要求，放宽了泵轴与电机轴找正时的同轴度要求，方便了检修，还可延长耐磨环使用寿命。但却因此加大了回流量，所需流量增加时便不能满足要求。(3)生产中泵入口温度偏高、压力偏低，也是造成流量低的一个原因。根据实践经验，入口温度每降低1e或入口压力每升高0.0

7、1MPa，流量可增加5~10m3/h。(4)对于该泵流量偏低，我们认为一大原因是:该设备引进时无叶轮、轴等零部件图纸。早先的日本生产厂家已经停产。后来使用的叶轮是检修单位参照原有叶轮测绘配制的。叶片型线与原设计有误差，叶道截面比原先小，加上真空泵铸造叶轮内壁特别粗糙，这些都降低了泵的输送能力。3、改进措施(1)为了减少回流量，严格控制叶轮耐磨环与泵耐磨环之间隙在0.50~0.68mm，但同时要保证泵轴的刚度、直线度。经与加工厂进行了协商，要求严格按技术条件进行。如调质处理要到正规