铭牌外形的加工

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1、第3章铭牌外形的加工铭牌外形的零件图本章主要介绍2D外型模型平面铣削2D外形铣削粗加工、精加工后处理（NC程序）加工程序单操作机床加工检验与分析教学目的通过对铭牌进行数控编程与操作机床加工出产品的学习与训练，掌握典型零件CAM过程，掌握二维刀具路径平面铣削与外形铣削的有关参数的设置。重点与难点重点：平面铣削对话框与外形铣穴对话框中参数的设定。难点：加工工艺的制定与操作数控机床加工。二维线框架模型二维线框架模型3.2加工工艺分析１.毛坯尺寸２.装夹方法100×40×13mm的铝板材虎钳装夹3.机床采用DM48

2、00加工中心加工，机床的最高转速为8000转/分4．刀具直径为16MM的高速钢平端铣刀（简称”平刀”）加工工艺流程图底座外形粗加工顶面外形粗加工顶平面铣削加工底座外形精加工顶面外形精加工反向装夹，将原装夹位铣平3.3铭牌外形的加工刀具路径3.3.1、平面的铣削加工顶平面为毛坯面，需要将顶平面全部铣平，采用面铣削的方法。1．面铣参数对话框①单击刀具路径→面铣→串连命令②单击选中底座外形某一条线为串连的边界③单击主菜单中的执行命令面铣参数对话框2选择加工刀具参数.①进给率1200mm/min②Z轴进给率800m

3、m/min③提刀速率2000mm/min④主轴转速1500r/min⑤冷却液喷油注意：进给率的选择是一个较复杂的问题，与手工编程有一些不同，计算机辅助编程一般采用小的吃刀量，快的进给率，即所谓的“小量快走”的方法。对于不同的机床、材料、刀具以及加工的方法与要求，进给率的选择也不同。3.“面铣加工参数”对话框①参考高度50mm⊙绝对坐标②进给下刀位置10mm⊙增量坐标③工件表面1mm⊙绝对坐标④深度0mm⊙绝对坐标⑤Z方向预留量0.1mm4．刀具路径模拟①单击主菜单→刀具路径→操作管理命令，弹出如图所示对话框

4、。②单击刀具路径模拟→自动执行命令5.实体切削验证①单击操作管理员对话框中的实体切削验证选项，出现如图所示界面。②单击参数设定按钮“”，出现如图所示对话框。③单击持续执行按钮“”，出现模拟实体加工过程的画面。注意：设毛坯顶面最高位置高度为:1.0mm，3.3.2底座外形粗加工底座外形粗加工，采用刀具沿着铭牌的最外边界线用刀具的侧刃铣削的方法进行加工，该方法叫外形铣削（2D）加工。1.外形铣削对话框①单击主菜单→刀具路径→外形铣削→串连命令②选取底座外形线框为加工范围。③单击执行命令2.选择刀具参数仍用直径为

5、16mm的平刀。刀具的参数同平面铣削加工刀具的参数，3.选择2D外形铣削参数①参考高度50。②进给下刀位2。③要加工的表面0.1。④深度-7.2。⑤补正形式：电脑。⑥补正方向：左补正。注意：串连方向选择顺时针，刀具半径补正方向选择左补正，刚好构成顺铣。采用顺铣加工时，加工平稳，表面质量好。⑦XY方向预留量0.1。⑧Z方向预留量0。⑨单击选中√Z轴分次层铣项，在Z方向分层多次加工工件。⑩单击选中√进/退刀向量项，设定刀具从毛坯外边进刀的路径与退出毛坯的路径。4.Z轴分层铣削参数①最大粗切深度1.0mm5.进/

6、退刀向量设定进刀向量的引线长改为0，圆弧半径为16mm注意：平刀的底部中心没有刀刃，若直接从顶面向毛坯垂直下刀时，底部中心没有切削毛坯，毛坯会顶住刀具，故一般采用从毛坯外面进刀、退刀，这样可以避免产生冲击而造成刀具的损坏，同时保护加工面，不会留下下刀刀痕。产生刀具路径单击确定按钮，产生了加工刀具路径，模拟刀具路径实体切削验证3.3.3顶面外形粗加工顶面外形粗加工，同样可采用外形铣削（2D）的方法，选择刀具参数同底座外形粗加工，外形铣削参数改动参数如下：①深度：-2mm⊙绝对坐标。②XY方向预留量：0.2mm

7、。③Z方向预留量：0.1mm。模拟刀具路径切削验证3.3.4底座外形精加工精加工可用粗加工的刀路，稍作改动，重新进行计算，生成新的精加工刀路。另取用新的直径为16mm的平刀，为获得较理想的表面粗糙度，应采用小的进给率。刀具下到Z为-7.2mm处，绕底座外形外侧顺铣一次到位1.选择刀具参数①进给率400，进给率比粗加工的进给率小，获得的加工表面粗糙度值小，表面较光滑。②下刀速率300。③提刀速率2000。④主轴转速1500，主轴转速比粗加工的转速高，获得的加工表面粗糙度小，表面较光滑。⑤冷却液喷油1.选择2D

8、外形铣削参数①补正方向：左补正。保证了精加工为顺铣。②XY方向预留量0。③不单击选中平面多次铣削项，XY平面方向不多次铣削。④不单击选中Z轴分层铣深项，Z轴方向不分层铣深。2.模拟刀具路径实体切削验证模拟刀具路径实体切削验证3.3.5顶面外形精加工1.选择顶面外形为加工串联,用直径为16mm的精加工平刀，刀具参数同底座外形精加工。外形铣削参数：①深度–2，⊙绝对坐标。②补正位置控制器：左补正。③XY方向预留量0。