焦化企业安全评价

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1、第六章 危险化学品企业安全评价   本章以一焦化厂安全预评价为例,说明危险化学品企业的安全评价。6.1 项目简介6.1.1 厂址及产品   厂址交通便捷,便于运输。厂内地形平坦开阔,无永久建筑物。地震烈度为7度,地震动反应谱特征周期为O.40s,本地区地震动峰值为0.1g。为古生代奥陶系中统上马家沟组(第三、第四段),地下128~200m白云质灰岩及石灰岩,水溶蚀现象明显,裂隙及溶水均较发育。本地区地下水补给主要是大气降水,地下径流、渠道渗漏。本厂址所在区域属季风型,半干旱,典型的大陆性气候,四季分明,昼夜温差大,气候干燥,冬季风大,春季风多雨少,夏季雨多炎热,秋季温暖湿润。 

2、  拟建规模为年产冶金全焦(干)100万吨,炉型选用TJL4350D型,双联下喷、单热式废气循环、侧装煤捣固焦炉,炭化室高度4.3m,炉组规模2×72孔。相应配套备煤、储焦、冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯、酸碱油品库区和相应的公用工程设施(循环水、消防水、生化处理、空压站、变电所等)。6.1.2 工艺技术方案6.1.2.1 工艺技术方案的选择   本工程备煤采用先配后粉工艺,配煤仓配煤,电子自动配料秤计量,炼焦采用炭化室高4.3m的侧装煤捣固高温炼焦技术,同时副产焦炉煤气,煤气净化回收系统设有冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工艺,剩余煤气作某化工有限

3、公司合成甲醇原料气。6.1.2.2 工艺流程   (1)备煤    备煤系统分为卸料系统、备料系统及配煤粉碎系统,从汽车受煤槽开始至煤场的堆料机主皮带为止为卸料系统;从堆取料机的主皮带开始至配煤仓顶为备料系统;从煤仓下电子配料秤开始至煤塔顶为配煤粉碎系统。备煤系统能力是按年产100万吨焦炭的捣固焦炉生产能力而配套设计的,备煤系统日需处理煤量约3737t(含水分10%)。卸料系统能力为600t/h,备料系统能力为600t/h,配煤粉碎系统能力为300t/h。   备煤系统工艺为:炼焦用洗精煤由汽车运入厂内,由螺旋卸料机卸入卸煤槽。槽下叶轮给煤机给料,经运煤皮带输送机转运至堆取料机

4、主皮带,由堆取料机进行堆存作业。上煤时由堆取料机取煤,经带式输送机送入配煤仓,配煤仓下的电子自动配料秤将各煤种按相应比例配给到仓下皮带并经除铁器后进入可逆反击锤式粉碎机,被粉碎_至<3mm占90%以上后送焦炉煤塔内供炼焦用。   (2)炼焦、熄焦   炼焦工段设计公称能力为100万吨全焦(干)/年,焦炉设计规模为2×72孔。焦炉选用TJL4350D型宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉。采用煤饼捣固,侧装高温干馏,湿法熄焦工艺。   炼焦工段由焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、熄焦塔、凉焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应的焦

5、炉机械组成。   其生产工艺流程为:由备煤车间来的洗精煤,经输煤栈桥运入煤塔,装煤车行至煤塔下方,由摇动给料机逐层给料,用18锤微动捣固机分层捣实,然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950~1050'(2的温度下高温干馏,经过约22.5h干馏后,成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内,由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦,熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台,经补充熄焦、凉焦后,由刮板放焦机放至皮带送焦场。熄焦塔处设自动控制器,通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间,保证红焦熄灭。   干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力约O.3

6、MPa,温度约78。(2的循环氨水喷洒冷却,使约700。(2的荒煤气冷却至84'(2左右,再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒一起至冷鼓工段。   焦炉加热用焦炉煤气由外部架空管道引入焦炉下部,从焦炉下部喷入立火道,同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道,在立火道汇合后燃烧,由于部分废气循环,火焰加长,使高向加热更加均匀合理,燃烧标准温度为1300~1320'(2。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道,再经过蓄热室,由格子砖把废气的部分显热回收后,经小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱后排入大气。   装煤过程中逸散的

7、荒煤气由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧,燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器,将废气中的粉尘洗下来,排入大气。洗涤水送至除尘车下水槽排至粉焦沉淀池沉淀分离。   (3)筛储焦   该工段主要包括焦炭的筛分、输送及堆存。   其工艺流程为:焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台,经刮板放焦机刮入焦1带式输送机并送至筛焦楼,焦炭通过2560焦炭振动筛进行筛分,被分成>25mm及25mm以下两级。筛上物(>25mm的焦炭)通过焦2带式输送机及可逆配仓带式输送机进入〉5mm的焦仓内;筛下物即<25mm

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