引起混凝土坍落度损失过大的原因及解决方法

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1、引起混凝土坍落度损失过大的原因及解决方法1、砼外加剂对水泥的适应性(1)水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。(2)水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态、石膏形态发生改变，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。(3)水泥中吸附外加剂能力：C3A>C4AF>C3S>C2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。(4)水泥存放一段时间后，温度下降，使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca(OH)2，吸收空气中的CO2后转变成CaCO3，从而使Mwo下

2、降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼坍落度损失减缓，砼的凝结时间稍延长。(5)普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般坍落度损失也较快。(6)C3A含量较高的水泥，坍落度损失快，保水性好。(7)水泥中亲水性掺合料保水性好；火山灰质水泥保水性差，易泌水。(8)温度、湿度高低直接影响砼外加剂对水泥的适应性。(9)配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的适应性。2砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法2.1原因(1)水泥细度大时易泌水；水泥中C3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺Ⅰ级

3、粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水(2)水泥用量小易泌水。(3)低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量)。(4)配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。(5)单位用水量偏大的砼易泌水、离析。(6)强度等级低的砼易出现泌水(一般)。(7)砂率小的砼易出现泌水、离析现象。(8)连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。(9)砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。(10)超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。2.2解决途径(1)根本途径是减少单位用水量。(2)增大砂率，选择合理的砂率。(3)增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。(4)采用连续级配的碎

4、石，且针片状含量小。(5)改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅限现场)，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼坍落度损失快的新问题。3泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法3.1原因(1)严重泌水的砼易出现抓底或板结(粘锅)。(2)水泥用量大的砼易出现抓底现象。(3)砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。(4)砂率小，砼易出现板结现象。(5)砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。3.2解决途径(1)减少单位用水量。(2)提高砂率。(3)掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。(4)降低砼外加剂的掺量。(5

5、)增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。4砼坍落度损失过快的原因及解决方法4.1原因(1)砼外加剂与水泥适应性不好引起砼坍落度损失快。(2)砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。(3)天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌砼坍落度损失快。(4)初始砼坍落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；一般，sl0≥20cm的砼坍落度损失慢，反之，则快。(5)一般，坍落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。(6)工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼坍落度损失过大。4.2解决途径(1)

6、调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。(2)调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始坍落度调整到20cm以上。(3)掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。(4)适量加大砼外加剂掺量(尤其在气温度比平常高得多时)。(5)防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。(6)选用矿渣水泥或火山灰质水泥。(7)改善砼运输车的保水、降温装置。5泵送砼堵管的原因及解决方法5.1原因(1)砼和易性差，离析，砼稀散。(2)砼拌合物坍落度小(干粘)。(3)砼拌合物抓底、板结。(4)采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。(5)石子针片状多。(6)泵车压力不够，或是管道

7、密封不严密。(7)胶凝材料少，砂率偏低。(8)弯管太多。(9)管中异物未清除干净。(10)搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。(11)第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。5.2解决途径(1)检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。(2)检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。(3)泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道壁。(4)检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。(5)检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离