管道焊后热处理

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1、1.范围本方案针对六盘水煤基气化替代燃料项目一期工程A标段工艺管线对接焊缝及设备局部需要进行热处理部位而编制的焊后热处理的基本要求，本工程采用履带式陶瓷电加热板加热，使用热电偶检测温度。2.目的本方案的制定用于正确的指导现场操作工人进行正确的进行焊前预热和焊后热处理。为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹、改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑进行焊接预热和焊后热处理。3.编制依据3.1《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-983.2《工业金属管道工程施工及验收》G

2、B50235-973.3《钢制压力容器焊接规程》JB4709-2000.3.4《石油化工工程鉻钼耐热钢管道技术规程》SH3520-913.5《石油化工低温钢焊接规程》SH-T3525-20044．准备工作4.1人员资格参与热处理工作的操作工应熟悉热处理设备的性能，熟悉本工程所采用的热处理各项技术参数。4.2设备准备本工程采用履带式电加热板进行加热，各项技术参数如下：产品型号：DJK-120型输出功率（P最大）：120KW温控范围（I输出）：0~1000℃输出电压（V输入）：380V/三相四线控温点：3点输出电压（V输出）：220V/50

3、HZ记录点：6点5.热处理流程焊口拍片→工件接收（若合格）→固定加热板→固定热电偶→保温包裹→检查各连线→送电→加热→记录→断电→拆除各连线→拆除热电偶、加热板→资料整理6.热处理详细描述A．在进行包扎加热板前，应检查以下几项内容：²检查工件是否清洁和去除油脂。²检查工件表面是否有缺陷。6/6B．加热板的安装²以焊缝为中心在焊缝两侧均匀缠绕加热板（规格：长度应为790mm，宽度280mm）。²缠绕加热板时要确保缠紧，加热板要紧贴工件表面，不得有重叠、交叉、悬空或松动。C．热电偶的安装²采用三个热电偶进行温度的监测。²三个热电偶的安装位置

4、为沿管道径向各120度方向安装。热电偶的头部应靠近焊缝热影响区并紧贴在工件表面，用铁丝进行热电偶的固定。²热电偶的安装位置，应以保证测温准确可靠、有代表性为原则。对于管径大于或等于273mm的管道，测温点应在焊缝中心按圆周对称布置，且不小于两点；水平管道，测温点应上下对称布置；分区控温时，热电偶的布置应与加热装置相对应；当用一个热电偶控制多个焊件时，该热电偶应布置在有代表性的焊接接头上。热电偶安装位置见图1图1D．保温²采用50*600mm硅酸铝纤维保温棉保温。²硅酸铝保温棉应采用铁丝进行包扎防止松落。²各保温棉之间不得有搭接间隙，防止

5、热量损失。F．补偿导线的安装²电加热板、热电偶和硅酸铝保温棉均已包好后，将热电偶、电加热板的连线分别连接。G．送电²接好各连接线并检查无误后，接通电源、打开温控仪，按照工艺参数调节好各数据后，向加热板送电，开始加热。H．进行热处理²加热速率：不得大于200℃/小时；加热至300℃以上时，不得大于205×25/T（℃/h）且不得大于220℃。²降温速率：不得大于260×25/T（℃/h）且不得大于260℃/h,300℃以下可自然冷却。²保温温度：焊后的恒温时间为T/25小时，且不得小于306/6分钟。恒温期间温差不得大于50℃。²在常温—

6、—300℃之间的温度可不作记录，其他温度区段应有连续的记录。T为管材壁厚I．在热处理过程中应及时填写热处理记录表。J．当工件冷却至室温后拆除加热板和热电偶。K．资料整理热处理结束后，取下记录纸，并标出各热电偶各自对应的温度曲线，单线图号，焊口号，焊工号，焊接日期，热处理日期，热处理工姓名、并加盖热处理专用章。7.焊接热处理工艺7.1焊前预热管道焊接时，应按表1的规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度、当异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。预热采用电加热，预热时应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部

7、过热。预热的加热范围以焊口中心为基准，每侧不少于壁厚的三倍；有淬硬倾向或以产生延迟裂纹管道每侧应不小于100mm。加热后加热区以外100mm范围内应于保温，以减少热损失，预热温度在距焊缝中心50mm~100mm处进行测量。常用钢的预热温度见表1.表1常用钢的预热温度钢   种管 材厚度mm预热温度℃含碳量≤0.35％的碳素钢及其铸件≥26100～200C-Mn(16Mn、16MnR)≥15150~20009MnNiD≥30150~2001Cr-O.5Mo(15CrMo)≥10150～250注1：(1)表中的温度为根据壁厚确定的最低预热温

8、度。当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃预热。(2)壁厚大于或等于6mm的合金钢管子或管件，大厚度板件在负温下焊接时，应比最低的预热温度高-20℃～50℃。壁厚小于6mm的低合金钢管子及壁厚大于1