食品加工厂车间管理培训

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1、食品加工厂车间培训2010年11月27日⊙完美的品质是由完善的环节创造出来的⊙优质的产品是由优秀的员工生产出来的友情提示纲要现场的检讨现场的浪费车间的管理第一节、现场之五大任务第二节、现场之4M第三节、现场之三害现场的检讨现场之五大任务（一）现场之五大任务---------1、品质（1）不良品有无减少（2）错误之修改有无减少（3）废弃产品有无减少（4）客户的反馈有无减少（5）产品差异是否太大（6）是否偏离产品的既定标准（7）是否常出现生产方面的错误（8）是否发生产品异常现场之五大任务二、现场之五大任务---------2、成本（1）费用是否已被节省（2）效

2、率是否可以再提高（3）工时有无减少（4）有无从事于多余的工作（5）时间是否加以有效的利用（6）资材有无随便的浪费（7）生产性是否在提高现场之五大任务三、现场之五大任务---------3、生产量（1）生产量是否都能按任务单完成（2）交货日期有无耽误（3）有无过剩的库存（4）数量错误有无减少（5）生产故障是否减少（6）生产效率有无在提高（7）工期有无在缩短（8）步骤有无在简化现场之五大任务四、现场之五大任务---------4、安全（1）危害是否在减少（2）疲劳程度是否改进（3）作业环境是否改善（4）是否进行机器操作培训（5）安全装备是否使用（6）危险物品的

3、处理是否良好（7）危险区域有无标示（8）卫生管理是否良好现场之五大任务五、现场之五大任务---------5、人性（1）工作意愿有无向上（2）创造性思考是否推动（3）改善提案是否很多（4）出勤率有无提高（5）工作环境有无美化（6）是否有关心下属的想法和看法（7）是否从工作当中得到人生的乐趣现场之4M（人、料、机器、方法）1、Man-----------------人2、Material----------料3、Machine-------机器4、Method--------方法一、作业人员（1）有无遵守操作标准（2）作业能力是否良好（3）有无问题意识（4）

4、责任感是否很强（5）上班心情是否舒畅（6）技能经验是否丰富（7）人员配置是否适当（8）有无上进心(9)健康状态是否良好现场之4M（人、料、机器、方法）二、原材料(1)数量等级品种规格有无错误（2）有无异才之混入（3）库存量是否适当（4）有无浪费（5）保管是否良好（6）在制品是否乱放（7）配置是否适当（8）品质水准是否良好（9）索票索证制度是否执行现场之4M（人、料、机器、方法）现场之4M（人、料、机器、方法）三、设备工具（1）是否适合生产能力（2）是否适合制造要求（3）注油是否适宜（4）检查是否充分（5）有无因故障而停止（6）精度

5、是否足够（7）有无发出不正常声音（8）布置是否适当（9）数量有无多余和不足（10）是否定期保养机器现场之4M（人、料、机器、方法）四、方法(1)作业标准之内容是否良好(2)作业标准有无修订(3)是否为安全的方法(4)是否是可以造出良品的方法(5)是否为效率很高的方法(6)顺序是否适当(7)估算是否准确(8)温度与湿度是否适宜(9)照明与通风是否适当(10)与前后的制造程序是否连贯现场三害（勉强、浪费、多余）一、勉强（1）人员是否勉强（2）技能是否勉强（3）方法是否勉强（4）时间是否勉强（5）设备是否勉强（6）工具是否勉强（7）资材是否勉强（8）生产

6、量是否勉强（9）库存量是否勉强（10）场所是否勉强（11）想法是否勉强现场三害（勉强、浪费、多余）二、浪费（1）人员是否浪费（2）技能是否浪费（3）方法是否浪费（4）时间是否浪费（5）设备是否浪费（6）工具是否浪费（7）资材是否浪费（8）生产是否浪费（9）库存是否浪费（10）场所是否浪费（11）想法是否浪费现场三害（勉强、浪费、多余）三、多余（1）人员是否多余（2）技能是否多余（3）方法是否多余（4）时间是否多余（5）设备是否多余（6）工具是否多余（7）资材是否多余（8）生产量是否多余（9）库存量是否多余（10）场所是否多余（11）想法是否多余第二部分现场

7、的浪费作业时间缺乏适当的计划安排以及现场管理,使人员在换规格、品种时产生等待,或停工待料。管理人员未能彻底了解其所接受的命令与指示，员工对车间主任的工作安排不清楚，造成生产盲目。缺乏对全天产品种类、生产质量和生产量的认识和预计。未能督导生产工具、材料、设备装置等应放置于一定处所，做到随用随取。因安排不合理造成不应加班的工作而加班。未检视每一工作点是否提供、准备合适的生产工具与装配人员生产安排不完善，时而不足，时而冗员。纵容员工养成聊天、脱岗、串岗浪费时间的坏习惯，放任员工故意逃避他们能作的工作。疏于查问与改正员工临时旷工及请假的原因。未要求员工准时开始工作

8、,松于监督，造成生产预备期加长。拖延决策时间，造成人心不定，生产干