rps基准点系统基础培训

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1、产工二部刘涛RPS基准点系统基础培训一、前言二、RPS系统的定义及作用三、RPS系统的五大规则四、RPS系统的制定过程五、结束语内容提要长期以来，大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大损失，不仅严重影响零件功能，而且经常导致零件报废使汽车成本增加。尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大：间隙和面差不合格而且原因查找较为困难。因此保证零件尺寸精度是每个汽车制造企业追求的目标。随着汽车工业技术的进步和业内思想观念的转变，零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部门的事情，而是从产品开发阶段就开始考虑了。RPS就是基于这种思想被发明

2、出来，并被世界各大汽车公司使用。发明者是率先采用流水线作业的美国福特公司。在大众公司，RPS被指定成为公司标准VW01055。下面从以下几个方面介绍RPS系统，以便大家更好的认识和理解RPS系统。一、前言二、RPS系统的定义及作用RPS是德语单词Referenzpunkt-System(定位点系统）的缩写。RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各个环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及公差、要求。在确定这些定位点时必须遵循RPS系统的规则。RPS系统的主要作用主要体现在以下三个方面：（一）、避免了由于基准点的变换造

3、成零件公差加大。例如：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其他件上销钉配合，公差越小越好。零件上还需要钻出孔D,见图1、图2。下面用两种方式来进行加工。1、加工时基准点发生变化。（如图1）加工时基准发生变化（图1）步骤1：用孔A定位冲出B和DAB之间的位置度公差为±0.1AD之间的位置度公差为±0.1步骤2：用孔D定位冲孔C（这时基准由孔A变成孔D）DC之间的位置度公差为±0.1孔B和孔C之间的位置度公差A…B±0.1A…D±0.1D…C±0.1B…C±0.32、加工时基准点不发生变化。（如图2）步骤1、用孔A定位冲出孔B和孔DA

4、B之间的位置度公差为±0.1AD之间的位置度公差为±0.1步骤2、板件仍以孔A定位冲孔C（基准没有发生变化，还是孔A）AC之间的位置度公差为±0.1加工时基准不发生变化（图2）孔B和孔C之间的位置度公差A…B±0.1A…C±0.1B…C±0.2比较1、2两种加工方式，可以得出：加工孔C时基准不变比基准变换造成的公差减少了±0.1mm上面的例子给我们的提示是：为避免基准变换，必须事先规定好在制造和测量过程中的基准点。这样就可以有效的减少零部件加工误差。生产部门凭经验比较随意地确定基准点，很容易造成产品公差的失控。（二）、避免了模板

5、（定位板或定位块）的使用。定位板是对于使用坯料或坯件的冲裁及工件冲孔、修边、弯曲、拉深等定位专用装置。模具中设置定位板的目的是保证前后工序的相对位置精度及工件内孔与外轮廓的位置精度的要求。图3为定位板结构，对于外形简单的可以使用a、b、c、d所示的外形定位板结构。对于形状较为复杂的工件，则选择e、g所示的结构。若工件需要多道冲压工序完成时，则定位板需要以同一个定位基准，使定位单一化，以避免定位基准不一致而造成工件的累积误差。定位板得使用有很大的局限性，并且增大了加工时间，如果工装用RPS点定位，那么加工就变成直接加工，定位板不在

6、做为辅助定位工具。如图4所示定位板的结构形式（图3）不用模板加工的情况（图4）用RPS点做定位孔（三）、RPS点是模具、工装夹具、检具的定位点。为了实现统一的定位技术规则，必须保证：模具工装夹具检具都按照RPS点来进行制造。这一点是RPS系统中最重要的作用。三、RPS系统的五大规则为了使RPS系统在实际当中发挥作用，必须遵守以下五大规则：3-2-1规则坐标平行规则统一性规则尺寸标注规则RPS尺寸图1、3-2-1规则物体在空间有6个自由度，即沿三个坐标轴的移动和绕三个坐标轴的转动，用符号表示为X，Y，Z，X（旋转），Y（旋转），Z

7、（旋转）。如果完全限制了刚体的6个自由度，则物体在空间就有一个完全确定的位置。采用六个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的6个自由度，实现完全定位，称为6点定位原理。如图6所示按照3-2-1规则，保持刚体的平衡状态需要6个定位点。如图6、7所示。其中：3个定位点在Z方向2个定位点在Y方向1个定位点在X方向刚体的6个自由度（图6）刚体的6个定位点（图7）1、3-2-1规则对于没有孔的零件，6个RPS点是必须的。而有孔的零件往往将孔设定为RPS点。一个圆孔可以限定2个自由度，如图8所示。图中给定的RPS点限定了3个自由度。因此本例

8、中RPS点只有4个。这个圆孔限定了X、Y方向的平移这个平面作为Z方向的一个定位点，和孔定义为一个RPS点图8带孔零件的自由度1、3-2-1规则对于大的或者刚度不足的零件，在保障了3-2-1原则的前提下，还需要附加的定位点来保证零件的平衡状态。如图9所示。补充：N