关于m后纵梁防错失效率的改进

《关于m后纵梁防错失效率的改进》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、蓝帽子小组乘用车三厂焊装三车间汇报人：操飞虎关于M后纵梁防错失效率的改进小组活动背景防错是一种利用过程措施来杜绝或减少错误动作、错误行为的作业措施，是企业执行持续改进时使用最为普遍的一种举措。目前在我们焊装车间常应用的防错方法有：机械防呆方法、气路接触感应方法、电路接触感应方法、程序计数防错、报警信号防错、仿形防错方法等。其中气路接触感应方法是焊装车间最常用的方法，一般利用零件与机械阀的接触来控制气路的闭合，通过气路闭合达到设备识别正确的零件的功能。在实际生产过程中我们发现这种利用机械阀防错的方法仍然存在一定的弊端,经

2、过外界力量的长期碰撞，这种机械阀会出现防错失效的问题，因此我们小组对此问题展开了攻关。常用的机械阀工艺员陈江波“蓝帽子”小组一、小组概况蓝帽子小组是成立于09年01月份，已经开展活动14个月，综合能力得到不断的提，先后参加公司09年第一至四季度改善发布会，获得公司最佳创意奖，三等奖，鼓励奖以及厂部的一二三等奖多次。二、选题理由公司要求生产现状质量要求选择课题公司要求将M11与M12后地板区域进行合并，为新增车型AO1项目腾出空间。由于M11与M12的后纵梁差异非常小，在生产过程中极易造成错装现象，普通的杠杆阀承受外力影

3、响导致防错功能失效。M后纵梁纵梁杠杆阀防错失效批次统计公司要求焊装千车错漏装数为万分之一，而生产现状杠杆阀防错失效率达到万分之五百关于M后纵梁防错失效率的改进三、设定目标公司要求焊装千车错漏装数为万分之一，为了确保指标的完成，我们必须消除杠杆阀失效的模式，而现状是杠杆阀失效率为5%，所以小组将目标锁定为0.小组成员针对现状召开了一次头脑风暴会，得出导致寻找后纵梁防错失效的主要问题点汇总如下图所示：四、原因分析纵梁总成重量太重人员操作不当点检标准未目视化确认焊钳操作的位置杠杆阀缺少防护确认零件尺寸的长短夹具定位不到位点检

4、人员点检不到位杠杆阀机构易撞坏后纵梁无吊运设备员工的装件方法不规范人员未经过专业培训后纵梁防错失效人员设备材料方法环境测量夹具防错位置不准确现场装件很不方便防错机构在零件下方不易观察和点检四、原因分析经小组分析，最终得出5个末端因素：1、人员未经过专业培训2、后纵梁无吊运设备3、杠杆阀缺少防护4、防错机构在零件下方不易观察和点检5、确认焊钳操作的位置五、要因确认要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法确认标准负责人确认日期1人员未经过专业培训员工培训情况现场调查技能鉴定合格刘冬2010.10.52后纵梁无吊运设备吊运

5、设备方案是否可行现场验证改造费用较小方便员工操作陈斌2010.10.153杠杆阀缺少防护增加防护是否起作用现场验证防错功能完好韦性林2010.10.154防错机构在零件下方不易观察和点检防错的位置是否可以更改现场验证达到两种车型都能防错的功能操飞虎2010.11.85确认焊钳操作的位置焊接的位置是否可以更改现场验证焊点位置避让防错机构何北平2010.11.12要因确认1、员工未经过专业培训解决在生产过程中因外力的碰撞出现防错失效的问题，并对此问题进行攻关避免后续质量问题的发生，提高机械防错的有效性。三、现状调查现状调查

6、1：机械阀的维修工时很长，浪费了员工大量的维修时间。时间项目2010年6月2010年7月2010年8月１－15日16—30日１－15日16—31日１－15日16—31日故障停机次数242932354240停机时间（分钟）120142185152184176日平均停机时间（分钟）556444调查一：我们对2010年6月-8月机械阀的故障停机进行调查，做出统计表如下：由统计表可看出：机械阀的故障停机次数逐月上升，停机时间不断增加，设备性能明显下降。现状调查2：机械阀的使用寿命很短，备件成本很高。三、现状调查现状调查3：机械

7、阀外露在机构上，容易被外力碰撞造成机械阀短路，无法保证零件的正确装配。三、现状调查四、目标设定通过小组的调查和研究，最终设定目标：设计新型防错机构，确保防错失效为零。1、丰富现场经验和技术力量雄厚现场技术人员；2、主要问题点发生源已找到，控制措施有效；3、团队协作能力强，经验丰富。23防错失效数3现状目标0目标可行性分析1我们齐心协力一定能够突破我们的目标根据以上的分析，小组最终确定以下末端因素：序号末端因素确认内容评判指数确认人确认时间1更换电极帽更换和配送没有进行标准化执行1.电极帽更换频次是否明确，2.配送电极帽

8、是否及时准确。★★★★方敏滑德富2010.5.162电极帽本身质量问题电极帽的质量是否符合要求★陈斌操飞虎2010.5.283电极帽放置方式不合理电极帽的存储方式是否方便更换★★★滑德富陈斌2010.5.304员工操作不规范焊接是否按照标准作业进行★★韦性林汪红2010.6.25夹具干涉夹具对焊点是否有影响★刘冬熊章玉2010.6