喷煤粉梁式石灰窑方案

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1、喷煤粉梁式活性石灰窑工程技术方案79第一章技术方案总论近年来随着国际国内原油价格持续攀高且波动较大，我国大多数氯碱化工企业的PVC生产工艺由石油裂解法，改为电石法生产。尽管在金融危机持续蔓延并日渐减弱背景之下，电石市场于2009年实现了恢复性的增长，2009年我国电石产量已达到1524万吨，并在刚刚进入2010年后就掀起一轮货紧价扬的普涨行情。由于我国减排的任务的加大，国家对于高能耗高污染行业加大了诸多限制措施，如：规模、技术水平、配套设施等。但是越来越多的电石生产企业也意识到，用优质活性石灰冶炼电石，能缩短冶炼时间、提高电石品位、减少电耗等起到很

2、大的作用，普通石灰冶炼电石的电耗为3300～4000kwh/t,有“电老虎”之称，用优质石灰冶炼电石每吨节电5~10%。因此，大、中型氯碱、煤化工企业发展密闭电石炉，建设利用电石炉煤气生产优质石灰生产线是极其必要的，采用高品质石灰，降低电石生产成本成为电石生产的必然要求。同时也可为企业带来巨大的经济效益和社会效益。活性石灰具有反应速度快、反应能力强、性能活泼、降低能耗的特点。活性石灰具有如下特性：体积密度小：1.4～1.8g/c㎡，比表面积大：1.6～2㎡/g气孔率高：＞50%，晶粒细小：3μm活性度高：≥320ml(4N-HL-10min)，Ca

3、O纯度高，一般大于90%使用活性石灰生产电石比使用普通石灰节电5～10%。我公司设计的贯穿式多烧嘴石灰竖窑，采用煤粉为燃料，经燃烧梁直接喷送进石灰窑内燃烧。具有投资较低，占地较少，工艺先进，质量保障的等特点。根据贵公司实际需求，本工程设计根据以下条件设计：石灰窑采用煤粉为燃料，原煤的热值在5500~6500kCal/kg，石灰需求量为600t/d，全部供电石炉使用。本工程设计为两座日产300t.新建石灰窑工程。791设计方案1.1设计原则本着先进、可靠、适用、经济环保、低碳节能的原则，吸收国内同类型工程的实践经验，采用现代化企业管理模式，建成一个产

4、品质量高、效益好、劳动生产率高、低能耗、成本低，其产品质量达到国内先进水平的生产车间。1.1.1工作制度年工作335天，每天3班，每班8小时。1.1.2工艺设计采用双梁式竖窑采用煤粉做为燃料煅烧石灰。石灰石在窑内煅烧带1200℃高温作用下绝大部分CO2逸出，冷却后形成块状生石灰。设计窑体成准矩形，窑内设置上、下两层烧咀梁，窑内上部设置上层窑气抽出梁和窑内下部设置窑下冷却装置，上层窑气抽出梁上部为布料储备区域；上抽气梁至上层烧咀梁之间为预热区，预热区的作用为利用煅烧带的上行热窑气预热石灰石至煅烧温度；上层烧咀梁至下层烧咀梁之间为煅烧区，设计煅烧温度1

5、100℃~1200℃，经过预热的石灰石原矿在此带被均匀煅烧成生石灰，此区域可以通过对燃料流量和压力的调节控制石灰的质量和产量；下层烧咀梁至出灰口之间为冷却区，二次空气（冷却空气）从底部入窑将烧成的石灰冷却至100℃以下出窑，被加热的二次空气则向上进入煅烧区助燃。当一定量的石料通过窑顶加料门进入储备区，均匀分配于窑截面上，窑顶的斗底两道加料门自动密闭阻止空气在加料时进入窑内，因而不影响窑顶的负压。石灰石加入窑内缓慢经四个区域往下移动，煅烧分解成产品——活性石灰。物料运行流程为：原料经筛分后合格原料入窑，进窑内均匀下落，经储存带、预热带、煅烧带分解成活

6、性石灰下落到冷却带，经冷却后温度降至100~120℃，窑内煅烧约24~32个小时完全逸出CO2，形成活性石灰，石灰经卸料机落入中间料仓经电子称量装置进入储料仓，卸到平皮带输送机，经斗式提升机——筛分——分料皮带——分别落入块料仓和粉料仓。成品仓存储量约600t。1.1.3电气与自动化控制79根据工艺流程和物料输送、储运节点，设计配置PLC自动控制系统，系统中各检测、计量及运行信息均总成至控制室所设的二次仪表盘，各项工艺参数均在二次仪表上显示、报警和积累积。本工程采用全交流的传动方案，功率大于55KW的电机采用软启动方式。主引风机、助燃风机、冷却风机

7、、卷扬机等的电机采用变频器调速控制。对于无调速要求的一般传动系统采用普通交流电机的由MCC控制。主要物料及生产设备，均配置现场控制箱，由现场和集中两种控制方式。1.1.4除尘本工程除尘系统包含原料筛分、窑顶废气、窑下出灰、成品筛分楼等除尘系统。设计窑顶废气除尘采用LYⅡ－1600型长袋离线脉冲除尘器。原料筛分除尘器、窑下出灰除尘器、成品仓分别采用气箱脉冲袋式除尘器。1.1.5供排水本方案不设生活用水。石灰生产流程不产生废水；雨水与厂区地表水沟依地势高差自然排出。1.1.6土建该区抗震设防烈度为七度。结构设计以此为依据国家《建筑抗震设计规范》进行结构

8、抗震计算和构造设防。土建设计范围为竖窑底座、筛分楼料仓、控制楼、配电室、设备厂房、原料筛分楼、设备基础、场地平整、储料仓、