精益管理培训教材

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1、精益管理3838序请思考以下问题：l为什么好端端的企业，却突然如“泥菩萨过河，自身难保”l为什么奋斗多年，企业却始终摘不下“打工仔”的帽子。l为什么看似平静的企业，但部门之间、上下之间、人人之间，处处、时时相互指责，硝烟弥漫。l为什么不管如何努力奋斗，却始终是三流企业，随时处于被淘汰的边缘。l为什么看似非常不错的企业，却始终成不了行业的主宰，只能跟在别人的屁股后面跑。总结：推行生产战略必须解决的12个问题1.制度很多，但产品成本仍居高不下，执行不到位，企业没有利润。2.产品品种更换周期长，无法与竞争对手相抗衡。3.客户不

2、断要求降价，而自己又没有有效的降低成本的办法。4.设备故障率高，保养和维修工作欠佳、死板。5.生产线运行不均衡，产量波动大，在制品多。6.人员安排不合理，普遍存在工作不紧张的状态。7.不良品率高，返修量大，导致制造成本高。8.换模时间长，生产批量居高不下，库存过高。9.物流距离长，运输方式不合理。10.企业各部门强调自己的重要性，投资不断加大。11.生产缺乏计划性，灵活性差，无法及时适应市场变化。12.客户订单频繁调整，导致正常交货不及时，经常脱期。佛门寓言：为什么同样的材料，待遇却不一样？它告诉我们要成功就必须有“熬”

3、的思想、“傻干”的精神，更要有短期内高投入、快速突破的结果，否则只能在低水平状态徘徊。38目录一、什么是精益管理1.跨入二十一世纪的中国企业向何处去？2.转换生产方式能最有效地降低成本3.什么是精益管理4.精益管理的七个核心理念5.解开中国企业对推行精益管理的三个模糊认识二、精益思想让丰田汽车成为世界制造业的管理标杆1.精益思想让丰田汽车成为世界制造业标杆2.一汽集团集30年实践所总结的精益思想心得3.精益思想的七个独家秘诀三、中国企业实践精益管理的七个总结1.精益之本——剩者为王2.精益之道——不走弯路3.精益之根——

4、做对的事情4.精益之术——减少浪费5.精益之魂——降低成本6.精益之象——三现主义7.精益之路——实现可持续性发展四、中国企业推行精益管理的基础准备1.推行精益管理必经的四个阶段2.精益管理推行应抓好的六项基础工作五、应用14个精益管理工具进行经营管理优化1.培养良好的企业文化以降低成本•多家企业推行文化建设的改善案例2.抓好战略规划，提高发展速度3.抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本·案例：精益思想为企业节省投资三千万元381.推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率·为什么99%的中国企业都错误

5、地理解了5S·案例：生产线清洁改善，提高产品质量2.建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率3.推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期4.推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率·推行标准作业，减少等待时间5.推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”·丰田公司操作员工职业生涯介绍·中国企业如何推进操作员工的人才育成·一汽集团操作员工技能训练的内部录象6.推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率·某企业“一个流”改善得到上百倍收益。7.推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制·异常呼

6、叫系统（安东）介绍8.推行少人化操作，夯实精益管理基础案例：某企业推行少人化改善·减少作业人员50%；·减少作业面积50%；·减少在制品98%。9.提高防呆能力，减少作业转换时间10.精益现场物流，实现多频次小批量配货·现场物流准时化的三个措施·实现现场物流准时化的七个前提·如何制作物与信息流程图·如何提高物流的积载率·如何制作现场物流时刻表·如何进行看板管理案例：38·以联合运输，提高积载率，减少物流成本·现场物流器具改善·物流配送改善·外物流改善1.推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转案例：某企业准时化改善介绍·

7、生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；·减少在制品85%；·减少工位器具60%；·减少作业负荷30%；·减少作业人员40%。38一什么是生产战略1、从国家发展战略看企业的战略定位我国能源消费增长速度已经连续４年超过ＧＤＰ的增长速度。2001年到2004年，中国能源消耗年平均增速为9.89%，2003年为13%，2004年为15.2%。上世纪80年代到2000年，我国能源消费增速与ＧＤＰ增速之比为0.5∶1，到了2003年达到1.3∶1，2004年更是高达1.39∶1。陈锦华说，“为了追求经济高速增长，这些年我们采取了高

8、消耗、高投入的办法。在我们看来，多数企业或者大多数企业的工作是粗放的。”。中国能源研究会副理事长鲍云樵：我国目前能源利用效率仅为３４％，相当于发达国家２０年前的水平。……每公斤标准煤创造的ＧＤＰ仅为0.36美元，而日本为5.58美元，约是我国的15倍，世界均值为1.86美元；每年工业部门多消耗２至３亿吨标准煤，约占全