弹簧加工工艺规程及侧面夹具设计

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1、“弹簧吊耳”机械加工工艺规程及铣叉口侧面夹具设计目录第1章、零件的分析11.1.零件的功用及结构分析11.2.零件的工艺分析1第2章、弹簧吊耳的机械加工工艺规程设计22.1.毛坯的选择22.2.基准的选择22.3.工艺路线的拟定22.4.加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定32.5.切削用量及工时定额的确定4第3章、铣叉口侧面夹具设计153.1.任务的提出153.2.定位方案及定位装置的设计计算153.2.1.定位方案的确定153.2.2.定位元件及装置设计153.2.3.定位误差的分析计算153.3.对刀或导引元件（装置）设计163.4.夹紧方案及装置的设计计算193.4.1.夹紧方案

2、的确定193.4.2.夹紧力大小的分析计算193.4.3.夹紧机构及装置设计193.5.连接元件及夹具体设计203.6.夹具操作及维护简要说明20参考文献22附录Ⅰ机械加工工艺过程卡片………………………………………………23附录Ⅱ机械加工工序卡片……………………………………………………24评语……………………………………………………………………………25第1章、第1章、零件的分析1.1.零件的功用及结构分析题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工

3、作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。1.2.零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度

4、要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。第1章、弹簧吊耳的机械加工工艺规程设计1.1.毛坯的选择零件材料为35钢。由于生量已达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。1.2.基准的选择基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。1.3.工艺路线的拟定由于生产类型为中批生产，应尽量使工序集中来提高生产率

5、，除此之外，还应降低生产成本。先加工孔端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，考虑到先面后孔的加工原则，合理具体加工工艺如下：表2.1工艺方案表工序1铣孔端面工序2钻，扩，铰孔工序3孔倒角工序4粗铣叉口侧面工序5精铣叉口内侧面工序6钻，扩孔工序7孔倒角工序8钻二孔工序9铣宽度为4的开口槽工序10终检1.1.加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149～187，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)铣孔端面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再

6、精铣，根据《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.3-21，取2Z=5已能满足要求。(2)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《工艺手册》表2.3-8，确定工序尺寸及余量为：钻孔：2Z=5扩孔：2Z=1.8铰孔：2Z=0.2(3)铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为，先粗铣，再半精铣，根据《工艺手册》表2.3-21，确定工序尺寸及余量为：粗铣：762Z=3半精铣：2Z=1(4)铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《工艺手册》表2.3-21，取2Z=3已能满足要求。(5)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，

7、扩两步，根据《工艺手册》表2.3-8，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=2.0(6)加工孔其表面粗糙度无特殊要求，其加工方式为钻，根据《工艺手册》表2.3-8，确定工序尺寸及余量为：钻孔：(7)铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《工艺手册》表2.3—21，取2Z=2已能满足要求。1.1.切削用量及工时定额的确定工序Ⅰ：粗、精铣孔端面机床：专用组合铣床刀具：高速刚三面刃铣刀根据《工艺手册》表3.1—28，取根据《工