失效模式与影响分析

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1、FMEA失效模式与影响分析(FailureMode&EffectAnalysis)一.FMEA的技术发展与应用可靠性分析技术系统化工程设计辅助工具利用表格进行工程分析在设计时间早期发现问题及早谋求解决措施二.FMEA之目的------防患于未然本质------工程分析分类------设计FMEA制程FMEA三.FMEA分析方法的流程先期规划主流程结果应用四.先期规划组成FMEA团队资料收集订定执行方案产品设计制造工艺使用维修环境表格格式分析层次失效定义成果整合时机五.主流程分析制程特性定义制造流程分析产品特性分析失效模式分析失效原因分析现行控制方法分析失效效应分析发生率分析难检度分析严重度

2、计算风险优先数决定优先改善之失效模式建议改善措施改善实施六.结果应用误解----满足客户要求工作负担六.结果应用实际-----避免采用不良率高的设计和制程集中资源,循序改善产品设计和制程循环改善,不断提升设计和制程可靠度改进设计之参考制程检验,测试标准,检验程序,检验规范等之参考下次FMEA分析之参考产品可靠性,制程安全性,环保之评估参考工程师训练之参考七.严重度,发生率,难检度,风险优先数严重度------S发生率------O难检度------D风险优先数------RPN=S*O*D八.严重度(Severity)恒量失效的影响程度失效影響:产品或制程的某一失效对产品外观,结构,功能,

3、性能稳定性,可靠性影响.或对下一个制程,使用者和设备的影响或对最终客户,政府法规,安全,环保的违及.划分标准-----主观判定1-----几乎不会有甚么影响10---会违及安全,法规严重度(S)划分标准等级/评分(Rank)划分标准(Criteria)1(Minor)几乎不会对产品有任何影响,即使有影响,客户亦不会注意.2~3(Low)客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的轻微不便.可能会使下道工站轻微的重工.4~6(Moderate)会造成客户的不满意,造成客户抱怨,甚至会导至重工动作发生.7~8(High)可能造成客户很不满意,并导致客户重大抱怨,但不会导致安全事故或违及政府法

4、规.9~10(VeryHigh)导致客户停线或对产品有致命性的功能性影响,或可能导致安全事故,或违及政府法规.九.发生率(Occurrence)某一原因而导致失效发生的几率划分标准:Cpk主观判定统计资料1----几乎不会发生10---几乎肯定会发生发生率(O)划分标准等级/评分划分标准描述发生率Cpk1(Remote)几乎不可能发生1/1500K≧1.672(VeryLow)有轻度发生的可能1/150K≧1.503(Low)有可能发生1/15K≧1.334(Moderate)偶尔发生,但不占有大的比例1/2K≧1.175(Moderate)1/400≧1.006(Moderate)1/8

5、0≧0.837(High)经常发生1/20≧0.678(High)1/8≧0.519(VeryHigh)几乎不可避免1/3≧0.3310(VeryHigh)1/2<0.33十.难检度(Detection)在现行的控制措施下,侦测失效发生的能力划分标准主观判定统计资料1----有有效手段完全可以检测出来10----无任何手段可以检测出来难检度(D)划分标准等级/评分划分标准描述可侦度1~2几乎可以肯定地检测出来≧99.99%3~5有良好的手段可以检测≧99.80%6~8可能检测出来≧98.00%9很有可能检测不出≧90.00%10很可能检测不出来≦90.00%十一.实施FMEA应注意的问题导

6、入时机:FMEA团队必须包括产品设计及其相关工程人员FMEA分析重在工程分析FMEA先期规划应做好FMEA建义改善措施必须认真执行,并追踪改善效果FMEA导入时机贯穿产品设计,制程设计FMEA是个循环过程FMEA结果利用十二.设计FMEA与制程FMEA之区别对象实施阶段FMEA团队成员分析失效原因出发点建议控制措施出发点十三.设计FMEA定義:预测产品设计中某些设计目标值可能产生的失效及分析这些失效会对个产品外观,结构,功能,及必能稳定性,可靠性及对制程造成的影响,并针对之从产品设计和制程设计等方面提出改善措施设计FMEA正式窗体设计FMEA窗体格式产品要求预估失效模式预估失效影响严重度S

7、预估失效原因发生率O现行控制措施难检度DRPN建议控制措施责任人完成日期状态已采取之措施SODRPN设计FMEA范例之一产品要求预估失效模式预估失效影响严重度S预估失效原因发生率O现行控制措施难检度DRPN建议控制措施责任人完成日期状态已采取之措施SODRPN凸包式的主板架平面翘曲损坏主板7凸包过高7治具298降低高度----OK降低高度73242凸包破裂装配困难6凸包过高5治具260降低高度----OK降低高度6222