Flxsim课程设计

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1、物流系统仿真优化课程设计说明书班级：07工业工程本学号：姓名：指导教师：温州大学机电工程学院2011年6月15目录1物流系统概述32系统数据调研32.1物流系统运作现状32.2问题分析33系统建模与仿真优化43.1模型布局43.2物流流程43.3参数编辑43.4模型编译73.5系统仿真83.6系统优化104结论14参考文献15151物流系统概述所研究的流水加工生产线生产两种工件a、b，两种零件首先通过tester装置进行检测，检测的操作需要人工参与。检测好之后的零件再进入到生产线进行各自的加工，最后两种零

2、件在机器Massm中装配好，最后进行其它的操作。这其中的每一次进行加工操作的前后都有用到暂存区。2系统数据调研经调查，得到基础的数据如下：（1）两种工件a、b，分别以正态分布(10,2)min和均匀分布(20，10)min的时间间隔进入系统，首先进入检测器tester进行检测操作，在队列Q_out3等待。（2）由操作工人进行检验，每件检验用时2min。（3）a送往机器M1加工，如需等待，则在Q_m1队列中等待；b送往机器M2加工，如需等待，则在Q_m2队列中等待；（4）a在机器M1上加工时间为均匀分布(5

3、,1)min，加工后的工件为a2；b在机器M2上的加工时间为正态分布(8,1)min，加工后的工件叫做b2；（5）一个a2和一个b2在机器Massm上装配成product，需时为正态分布(5,1)min，然后离开系统。（6）如装配机器忙则a2在队列Q_out1中等待；b2在队列Q_out2中等待。以上为调研的得到的基础数据，利用这些数据进行仿真研究。2.1物流系统运作现状观察调研得到现有的系统运行至少存在一下的几点状况：（1）生产系统的产线平衡率不高。（2）检测器械、检测员、加工机械M1、加工机械M2的空

4、心时间长，空闲率高，影响到了整个生产线的运作。（3）工件a的平均进入系统的量明显大于工件b的量，这直接导致机器Massm装配加工前有大量的等待。2.2问题分析为提高生产线的产线平衡率，减少等待时间，缩短加工周期，认为可以从以下几个方面进行改善研究：（1）调整工件a进入生产线的时间间隔。（2）调整工件b进入生产线的时间间隔。153系统建模与仿真优化3.1模型布局仿真模型布局图显示如下。3.2物流流程物料流程图显示如下：3.3参数编辑（1）对发生器进行参数编辑15在Inter-arrivaltime选项中选择

5、Usetwodifferenttimes时间间隔，基本参数修改成如下所示的内容。（2）对检测器tester进行参数编辑修改检测器的操作时间为常数120s，如图所示。在临时实体流选项选择sendtheflowItemtotheportnumbermatchingthenumberofitemtype，如下图。15在操作选项，选择使用操作者进行加工，如图所示。（3）对加工机械进行参数编辑在ProcessorTimes下拉框中，选择均匀分布的选项。对其参数进行修改如下图。（4）对合成器进行参数编辑在Proces

6、sorTimes下拉框中，选择正态分布来改变产品的到达时间。15改变参数如下（5）对暂存区进行参数编辑对暂存区进行参数编辑，设置最大容量为10000，意为容量无限大。3.4模型编译编译的操作键如下图。编译的运作模型图如下图所示。153.5系统仿真经过长达100000s的仿真模拟，得到检测器、操作器、操作员、合成器、暂存区的的仿真结果。下面进行详述。（1）检测器、检测员的仿真结果显示如下：15仿真分析显示，多达85%的时间里，检测器和检测员都是空闲的。这样的浪费是显而易见的。（2）两台操作器的仿真结果显示如

7、下：仿真结果显示，两台操作机多大87%的时间都是空闲的，这也造成了很大的浪费。（3）合成器前面的暂存区的仿真结果显示如下：15工件a的暂存区的存货量明显是高于工件b的存货量。（4）合成器的仿真结果显示如下：结果显示，在13.3%的时间里，合成器是空闲的，16.9%的时间是在操作，其余时间是在手机工件。（5）各种实体的不同指标显示在表格中如下：Time:100000Objectstats_contentavgstats_inputstats_outputstats_staytimeavgidleproces

8、singemptyM10.1374167373184.877886931.5413496.080M20.1309775757230.572987284.9613142.660Q_out15.43517873576390.650027945.57Q_out20.1178575757207.47610090742.91Operator000084827.6200Massm0.866748114561542.67113370.931