锌酸盐镀锌故障分析

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1、锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理(1)首先我们从零件的制备加工检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑电镀各个工序的影响。零件表面的油污，一般是经化学除油、电解除油清除干净。但若操作不当或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表面，这就可能引起镀锌层的起泡。零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表面形成了一层薄氧化膜，也会导致镀层结合力变差而起泡。因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。前处理流程为：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗除

2、锈→2道流动水洗→阳极电解除油→热水洗→流动水洗→镀前活化→2道流动水洗→镀锌。除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的危害。(2)电镀工序中引起镀层起泡的可能因素。挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这一点往往易被人们忽略。一般是用焊锡或铜将挂钩与杆子焊接在一起，再浸塑、浸漆，或用聚氯乙烯薄膜包扎。若包扎破损，焊接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表面、零件自上而下便产生带状密集小泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防止挂具腐蚀而引起镀层起泡。镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。镀液中添加剂含量过高，易夹杂在镀层中使得内应力骤增，导致镀层

3、起泡；镀液中重金属杂质，如铅、铜等含量过高，使锌层中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良而起泡；光亮剂香草醛加入过多，镀层的光亮性虽好，但脆性增大，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当，如：温度太低，电流密度太大，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起起泡。镀后钝化工序的影响。镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤老化也容易引起镀锌层起泡。(3)采取措施，严格控制镀锌工序消除起泡故障。6/6锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法①生产厂首先把好了原材料关，选用性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂，并且在添加剂加入镀槽前，先进行赫尔槽实验。②加强

4、镀锌槽液的维护，严格控制添加剂及光亮剂的补充量，以"少加勤加"为原则，或者根据赫尔槽试验计量补加。③将掉入镀槽内的零件及时捞出，铜挂钩一律不能浸入镀液中。④检查锌阳极的纯度，采用0号锌或1号锌，不用2号锌。⑤严格按锌酸盐电镀锌工艺规程，控制电流密度和温度，冬季适当加温至15℃以上，并尽可能减少添加剂及光亮剂的用量。⑥严格控制零件镀锌层厚度，尤其是零件边角的厚度太厚，特别容易发生镀层起泡。⑦定期对镀液中有机物和重金属杂质进行大处理(加人lmL／L过氧化氢，搅拌30min，将镀液加温至60℃～70℃，再加入专用活性炭5g／L～l0g／L，锌粉1g／L～2g／L，充分搅

5、拌30min～60min，静置2h，过滤，调整镀液成分，即可试镀)，保证镀锌溶液处在一个好的工作状态。⑧加强镀后处理工序，加强各道工序的漂洗，经常更换浸泡用热水，可大大减少因后处理不当而产生的起泡现象。⑨严格控制老化温度，避免镀锌层与基体因热胀冷缩差异太大而起泡。有些情况下，不一定是电镀工序过程出现了镀层起泡的现象，电镀生产的周围环境也可能引起电镀层的起泡。如某厂碱性锌酸盐镀锌每年4月份～5月份总是发生镀锌层严重起泡的故障，而且开始找不出原因，只得每年停产一个多月。后来通过观察分析发现，当镀液表面浮有一些微小的丝状物时，镀层起泡就严重，而当时的季节正是厂区周围梧桐

6、树的开花期，其花瓣呈微小丝状的物质飘荡，或多或少落人的镀锌槽。当采取措施阻挡了花瓣微小丝状物的影响后，这种镀锌层起泡的故障就消除了。这说明出现电镀故障，有时候除了电镀工艺、生产之外，还要从周围的环境可能的影响考虑。低电流密度区出现黑色或灰色镀层1．原因分析铅离子污染：当镀锌液中铅离子的含量超过15mg／L时，镀液的分散能力下降，镀层经稀硝酸出光后会出现黑色或灰色条纹。铅离子主要是由劣质锌阳极带人的，为防止铅的污染，锌阳极需用0#锌或l#锌。铁离子污染：镀液中铁离子含量高达50mg6/6锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法／L，如铁离子含量进一步提高，镀液就会出现胶体

7、絮状物，镀层钝化后会出现紫蓝色，而且镀层容易出现气泡。铁离子主要是由劣质氢氧化钠或工件带人。因此，要选用白色片碱，带赤色的氢氧化钠绝对不可用，工件进入镀槽前应彻底清洗。为调解阴、阳极面积比例，应当使用镍板或镀镍铁板作为阳极。铜离子污染：镀液中铜离子含量高达20mg／L时，得到的镀锌层粗糙，光亮度降低，且光亮电流密度范围随铜离子含量的增加而逐渐缩小。铜离子主要是由挂勾和洗刷导电铜杠时带入的。2．解决方法硫化钠处理：取0．1g／L～0．5g／L化学纯硫化钠，溶于20倍以上的冷水中，在剧烈搅拌下，缓慢加入到镀液中，加完后继续搅拌20min，使之与镀液中的重金属离子充分反

8、应，生成硫