丰田供应链管理

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1、丰田供应链管理目录目录企业背景1精益供应链2总结与启示3企业背景1.企业背景1924年丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）”1930年丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机1933年在丰田自动织机制作所内设立汽车部1937年丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元）1938年举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产1957年首次出口丰田轿车（美国）1982年丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司1999年在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆企业背景1.企

2、业背景把超市开进车间生产国产车减少浪费丰田喜一郎大野耐一设计小型轿车使其商品化1927年完成了“即时到位”的生产思想和方法，JIT的基础看板方式简单、有效、有节奏牵引系组买方—价格的主导企业背景1.企业背景截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用，依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。精益供应链2.精

3、益供应链供应链的改善全员改善—创意工夫小组的改善—QC活动高层推动的改善—项目改善推进服务商改善对待问题的积极态度供应链的设计一体化思想供应链的监控可视化：过程异常反馈，结果KIP分析供应链的运行管理过程控制的管理方法.PDCA循环PDAC精益供应链2.1一体化思想JIT思想上：整体最优工具上：三化方法上：平准化，小批量多频次效果上：快速响应一体化物流模式物流信息流平顺成本和效率的平衡标准化，系列化，通用化基于精确的时间管理推拉结合结合货物特点分类考虑逐级细分的小批量化信息集中性高信息及时性强异常对应

4、的标准手册精益供应链2.1一体化思想一体化设计思想——整体最优传统的考虑方法在库的害处：①阶段最优，并非整体最优②掩盖了供应链问题零件入厂物流零部件在库厂内物流商品车在库商品车物流最优最优最优丰田供应链的考虑方法：零件入厂物流厂内物流商品车物流最优精益供应链2.1一体化思想现场作业强度均匀带来品质的提升对上游的能力要求平准，便于组织生产和运输在库降低平准化和小批量，多频次的好处①②③在实现平准化的基础上，丰田通过小批量、多频次的物流，并在物流过程中应用逐级减少批量的方法，最终实现JIT一体化设计思想—

5、—平准化精益供应链2.1一体化思想制定异常发生时采取对应操作的标准手册。异常信息要求及时反馈。供应链信息高度集中于整车厂。通用化系列化标准化①②③三化的贯彻实施①②③一旦发生异常即快速反应一体化设计思想——三化与快速响应精益供应链2.1一体化思想JIT的目标JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。短的生产提

6、前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。库存量最低废品量最低准备时间最短生产提前期最短减少零件搬运彻底消除无效劳动和浪费精益供应链2.2生产管理—TPSTPS生产方式——看板方式及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。其信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。看板管理，指为了达到及时生产（J

7、IT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。完成精益供应链什么是看板管理分析一分析二（适用于批量生产以外的生产）（适用于批量生产）看板生产指示看板领取看板生产看板三角看板工序内领取看板外协订货看板精益供应链2.2生产管理—TPS图1领取看板图2生产指示看板进货时间8：0024：0011:004:0015:0021:00BarCode进货仓库的货架（存放场）3S8-3-（213）接收工厂名丰

8、田堤工厂BarCodeBarCode供货商住友电工产品标号82154-14011-00供货商存放场4零部件背编号389品名后门电缆接收场所装配36进货循环1-6-2型式车种BJ-1图3外协订货看板精益供应链2.2生产管理—TPS①④领取看板箱④⑥⑧生产订货看板提货看板后道作业（装配线）提货看板和实物零件③看板接收架⑤生产订货看板架⑦前道作业（机械加工线）A存放场看板方式运作流程精益供应链2.2生产管理—TPS生产计划生产进度表生产指令[kanban]实际