(挖孔桩技术交底)

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1、挖孔桩技术交底施工准备（1）做好施工场地平整工作，四周设置排水沟，出土路线畅通，安装好提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。（2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行复核，经监理工程师同意后，开挖桩身土方。（3）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要之逐项得到落实。挖孔（1）采用人工配风镐挖孔，孔口设置提升架，将挖开的土石渣运出孔外，（2）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100mm，并高出现场地面200mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。上下护壁间的搭接长度不少于50mm。（3）护壁砼采用桩

2、身砼的配合比拌和。（4）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。（5）护壁砼的内模拆除，在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。（6）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。（7）桩端入岩，手风钻难于作业时，采用无声破碎方法进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护措施。（8）在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位

3、置。（9）挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，做到孔底表明无松渣、泥、沉淀土。支撑护壁护壁采用现浇砼内齿式，模板分节的高度100cm，每节模板安装，严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。其示意图如下：第5页共5页版权归作者所有，本网站只提供下载。孔内爆破施工（1）导火线作燃烧速度试验，据以决定导火索所需长度，当孔深超过10m时采用电雷管引爆。（2）采用打眼放炮，严禁裸露药包，对于风化砂岩炮眼深度为1.0m，炮眼数目、位置和斜插方向，按现场岩层断面方向来定

4、，中间集中掏心，四周斜插挖边。（3）装药量严格控制，以松动为主，（4）炮眼附近的支撑进行加固，以免支撑炸坏引起塌孔。（5）孔内放炮后迅速放入空压机管排烟。（7）一个孔内进行爆破作业时，其他孔内施工人员撤到地面，100m安全范围内不得有人。成孔检查、钢筋笼的制作与安放（1）成孔后，使用探孔器探孔，质量标准见下表：项目允许偏差孔的中心偏位（mm）群桩：100，单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于0.5％孔深比设计深度超深不小于50mm（2）钢筋笼分节制作，分段后的主筋接头相互错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50％，且接头错开距离大于50cm，主筋闪光对焊接长，其

5、外观检查符合下列要求：1、接头处不得有横向裂纹；第5页共5页版权归作者所有，本网站只提供下载。2、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；3、接头处的弯折角不得大于3o;4、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。（3）节段间采用单面搭接焊连接，搭接长度为主筋直径的10～15倍，外观检查符合下列要求：1、焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；2、焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；3、咬边深度小于0.5mm，不得有气孔及夹渣现象。（4）钢筋加工的偏差范围见下表：检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距±20螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10直径±5保护层厚度±10（5）每

6、套钢筋笼加工成型后，挂标识牌。（6）将第一节钢筋笼吊入孔内，用型钢穿过钢筋笼临时将首节钢筋笼支撑于支架平台上，进行第二节钢筋笼的焊接，之前将接头处主筋打角度，保证焊接后主筋同轴，焊接完毕后用25T汽车吊将两节钢筋笼一起吊起，取掉临时支撑型钢，使钢筋笼下放，如此循环，直至钢筋笼全部安装完毕。（7）钢筋笼在制作时事先应将定位环按设计位置安装好，每断面4根按900分布，同时将3根声测管对称安装在钢筋笼内，接头采用套管接头，声测管灌满清水并将端口密封，以免混凝土灌注时混凝土挤入管内而造成声测管堵塞失灵。（8）钢筋笼最上节入孔后，采用临时钢筋使之固定于孔口，以防钢筋笼偏位和砼浇灌时钢筋笼上浮

7、。（9）上述工作经监理工程师检查合格后进行砼浇灌的准备工作。导管安装将钢筋笼固定就位后，根据孔深计算导管长度，吊放内径250mm的钢导管。浇灌砼（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等情况时，配备发电机，保证砼的连续浇筑。（2）灌注桩身砼，严禁井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。（3）桩身砼采用泵送，在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。当孔内积水过深,采用水下砼灌注施