凸版油墨常见印刷故障及其处理方法

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1、凸版油墨常见印刷故障及其处理方法【内容提要】凸版通常用作橡皮手工雕刻柔版激光雕刻和感光树脂凸版等等。一般中低档用作纸箱、纸板、纸盒按需印刷，中高档用作塑料编织袋、铜版纸如烟包、酒标、药包等承印物材料。1.凝胶或拉毛原因：一是该墨储存不当、储存过期或剩墨；二是用错助溶剂；三是该墨与其它油墨混合等等。处理方法是：一是密封储存，适量加入真溶剂；二是调换油墨；三是使用溶解性好的稀释剂（配方）；四是调节前注意油墨品种。2.得不到预计的粘度、粘性原因：一是油墨有触变性；二是温度过低；三是起泡；四是油墨体系有机溶剂易挥发；五是粘度过低；六是油墨体系连结料（树脂）选择不当

2、，缺乏粘结性（粘结强度）等等。处理方法是：一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的×8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。3.油墨起泡或流动差原因：一是消泡剂过少或消泡剂不良；二是油墨的循环量不足；三是管子漏气；四是该墨太稀；五是防沉增稠剂过量等。处理方法是：一是适量加大消泡剂（过量而出现针孔更难消除）；二是提高循环量；三是检查管子，防止漏气；四是不断补充新墨不使油墨过稀；五是添加×80.1～3%补救之；六是增加泵的循环量；七是补充新墨使其不过分稀

3、。4.向承印物上转移性差原因：一是印刷压力不足；二是承印物抗水性过强；三是印版强度过高；四是墨辊磨损老化。处理方法：一是提高印压；二是使用增水性油墨或添加偶联剂（如200s）；三是配置版材硬度以42±3为宜；四是更换堵塞或磨损的金属网纹辊。5.叠印（套印不良）差原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色发生剥离（咬色）现象；三是后印的色墨套（叠）印不上；四是该墨膜晶化或没有再湿性（墨膜没有微溶性）。处理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的粘度或降低印刷压力；三是增加后一色的粘性或提高附着性；四是提高油墨的ph值或适量

4、添加润湿助剂。6.套（叠）印不上原因：一是前一道（色）干燥太快或晶化或没有复溶性；二是纸吸墨放湿甚至非吸收性塑料而伸缩引起的翘边翘角。处理方法：一是待前色未彻底干时印刷后一（道）色或适量添加助溶剂性提高ph值；二是掌握好后色印刷时机或换纸纸箱纸盒，适量加入冲淡剂或换伸缩稳定的油墨。7.套印不准原因：一是收放（料）承印物张力不均匀；二是印版两端某一轴承磨损或版辊不通心；三是承印物有荷叶边；四是前一色印压过大，使图纹变形；五是承印物接头不平服或两边厚薄不一；六是印版被油墨溶胀并凸出变形。处理方法：一是调节收放料（承印物）松紧力；二是检查或更换磨损或变形版辊；三

5、是调整张力或更换承印物；四是调节印压；五是重新接头；六是更换新的印版。8.颜色不稳定原因是：一是粘度和ph值有变化；二是配墨过程或印刷操作程序有偏差。处理方法是：一是重新调节粘度或控制ph值调节剂；二是检查配墨过程和操作过程。9.颜色太浅原因：一是粘度太低；二是网纹辊网线太细；三是网纹辊磨损或未清洗干净；四是上墨量太少。处理方法是：一是提高该墨的粘度；二是调换粗网线的网纹辊；三是换新的网纹辊或彻底清洗网纹辊；四是加快印刷速度或降低传墨辊的压力。10.颜色太深原因：一是该墨粘度太高或发色力太强；二是网纹辊太粗糙；三是墨量太大或油墨体系油墨助剂或填料过多。处理

6、方法：一是加入稀释剂，降低该墨的粘度；二是加撤淡剂，降低墨色深度；三是提高传墨辊压力或减少油墨体系里油墨助剂。11.墨色不匀原因：一是印版不平整；二是承印物厚度不均匀；三是网纹辊网线数太低；四是网纹辊网穴有干结或残留的油墨。处理方法：一是研磨印版背面或贴纸校正；二是换厚度均匀的承印物；三是更换网线数高的网纹辊。四是清洗网纹辊网穴残留的墨渣等。12.墨膜附着差上光原因：一是油墨质量差或用错了油墨；二是承印物未达到处理的要求；三是用错稀释剂，印刷压力过小或墨层过厚；四是油墨的着色力太低。处理方法：一是调换适应的水墨；二是控制承印物的处理；三是换用相对应的稀释剂

7、；四是提高印压或选择着色力好的油墨或降低供墨量。13.油墨光泽差原因：一是该墨质量不好或有一定的渗透性；二是承印物太粗糙设计，粘度过低（通常粘度应为：40～60，而凹印则为18～25s/25℃·涂4杯）。处理方法：一是调换质量好的水墨（尤其是水墨体系干燥里表一致的）；二是调换表面平服的承印物或不渗透的承印物（或调换不渗透纸张的墨）；三是控制水墨粘度35～60s/25℃·涂4杯。四是加入ph值高的松香改性类油墨或加入高分子量的丙烯酸树脂类水墨或偶联剂补救之。14.油墨印压退色原因：一是水墨中的填料夺色或用了不同波长的颜料；二是颜料耐碱性耐热性差。处理方法：一

8、是更换不夺色的钙类填料或选择颜色波长相近的颜料；二是选择耐碱、耐热