如何推行和实施精益生产

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1、如何推行和实施精益生产一、当前国内制造型企业生产中存在的问题精益生产(IndustrialEngineering)是致力于提高工作效率和生产效率、降低成本的实践中产生的一门学科，其存在的最基本价值就是提高转换效率。精益的思想对西方发达国家在经济腾飞、工业现代化的进程中，起到了举足轻重的推动作用。而我国引入该学科却不足20年。特别是在新兴的风电新能源产业，精益生产的精益思想因受风电行业发展的轨迹以及风电企业固有生产特性的影响,国内许多企业对其缺乏足够的认识。对很多风电制造企业来讲，交货期拖延、库存资金的大量积压、产品质量不稳定，生产系统效率低下、6S安全目视化管理不清晰

2、等等不良现象，已成为阻碍其突破革新的重要因素。主要存在以下问题：第一，企业员工需要认识精益生产，提高IE意识，使IE能够顺利地在生产运营发挥重要作用。相当一部分企业的员工不清楚什么是精益生产，因此也就没有应用它作改善。即使企业员工对它有所了解，程度也往往很浅，导致改善项目得不到长期有效的贯彻落实。第二，精益生产尚未在企业里得到应用，或者其应用范围有待拓宽。精益理念局限在生产现场的改善、时间动作分析等，但在现代精益生产的其他领域如组织管理、信息系统、供应链管理、人因工程等方面则少有涉足。第三，企业应该努力及时跟上精益生产的学科进步。随着产业的发展，精益生产学科出现了许多

3、新的理论和方法。通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：◆基础“5S”管理方面.整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。.无健全的目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。.标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。.设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。◆生产运营与生产现场.部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。.生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。.生产模式造成中间在制品较大，占用了较大

4、的资金和生产空间。.机组配置和样机试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。.对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。.现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。.现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。◆管理气氛及人员能力方面：.基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。.需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入

5、手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。二、实施5S与精益生产的一些关键制造型企业要想很好的推行精益生产管理，我们认为有四个关键：1、目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；2、改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；3、人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；4、衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。我们认为5S、精益生产管理和流程再

6、造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。看板是精益生产方式的可视部分。一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理

7、办法；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。依据制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。在项目最终目标拉动运作项目的方式下，要按以下工作内容结构完成项目。如下图：四、企业开展5S与精益生产的主要工作内容5S与精益生产体系的建立与深化是一项实践性极强的工作,方案中每个部分的分析、设计、实施、检验调整深化必然同时进行，另外必然是企业全体员工共同努力的结果：1、调研与分析诊断掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须