工艺路线方案一

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1、目录第一章前言第二章零件的工艺分析第三章定位基准的选择第四章工艺路线的拟定第五章加工余量的确定第六章工序尺寸及公差的确定第七章机床与工艺装备的选择第八章参考文献第九章结束语图1-1填料箱盖(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑在运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。(二)零件的工艺分析共填料箱盖有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:1.φ65等一组外圆柱面及端面这一组加工表面包括:φ650013.0-的外圆面,φ80mm及以φ75mm的外圆面,φ100036.0090

2、.0--的阶梯外轮廓面,及7.503.00+的密封环槽。2.以φ50为中心的加工表面这一组加工表面包括:φ5050.025.0+的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ5050.025.0++的孔上下两个端面与φ20021.00+的孔有垂直度要求。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组(三)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件

3、的大批报废,是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。(四)制定工艺路线按照先加工基准面,先面后孔、先粗后精的原则工艺路线方案一1、工序1:粗车外圆f155mm,f100mm,f91mm,f80mm,f75mm,f65mm并车左右端面。2、工序2:半精

4、车外圆f155mm,f100mm,f91mm,f80mm,f75mm,f65mm3、工序3:钻扩孔f47mm,f37mm,6xf13.5mm4、工序4:以右端面为基准粗镗—半精镗—精镗孔f56mm5、工序5:粗磨,精磨,研磨孔f56的右端面6、工序6:精车外圆f100mm,f91mm,f65mm7、工序7:攻螺纹4Xm10-6HT208、工序8:冲箭头工序9:终检工艺路线方案二工序1:车铸件的两端面工序2:钻扩孔f47mm,f37mm,6xf13.5mm工序3:粗镗,半精镗,精镗左边孔f56mm工序4:粗磨,

5、精磨,研磨孔f56mm的右端面工序5:粗车,半精车,精车外圆f155mm,f100mm,f91mm,80mm,f75mm,f65mm工序6:攻螺纹4XM10-6HT20工序7:冲箭头工序8:终检工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于:方案一是以铸件外圆为粗基准,然后加工外圆、孔,而方案二则是以内孔为粗基准,先加工内孔,再加工外圆。经比较可见,以外圆为粗基准,孔的余量不均,但加工后壁厚均匀,而以内孔为粗基准,孔的余量均匀,但加工后壁厚不均匀。这时,根据要求,方案一的位置精度易保证,所以应选择方案一,具体

6、的加工路线如下:工序1:粗车端面及外圆f155mm,f100mm,f91mm,f80mm,75mm,f65mm工序2:半精车外圆f155mm,f100mm,f91mm,f80mm,f75mm,f65mm工序3:以外圆f155mm为粗基准,钻扩孔f47mm,f37mm并忽倒角45°,再钻6Xf13.5mm孔,选用C365L转塔车床工序4:以右端面及圆f64为基准,选用T740型卧式金刚镗床及专用夹具加工,粗镗,半精镗,精镗f56mm的孔工序5:磨孔f56mm的右端面,为保证表面粗糙度0.4,应先粗磨,精磨,再研

7、磨工序6:选用CA6140卧式车床和专用夹具精车外圆f100mm,91mm,f65mm工序7:攻螺纹4XM10-6HT20工序8:冲箭头工序9:终检(四)机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:1、外圆表面ø155mm的外圆面取加工余量为4mm,ø100mm的外圆取加工余量为4.0mm,考虑到铸造的难易程度,ø78mm的外圆在铸造时直径与的外圆直径相同,同样的fø80mm的外圆的加工余量为4.0mm,ø75mm的外圆铸造时与f

8、ø80mm直径相同,ø65mm的外圆加工余量为3mm2、外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差查《机械加工工艺手册》表2.3-13;锻件轮廓尺寸(长度方向)>120-260mm,宽度>150mm故长度方向偏差为1.80.9+-长度方向的余量规定为3mm,故取为3mm3、内孔(1)毛坯铸造了一个f54的内孔,精度在IT7—IT8之间,查表可知其加工余量为:扩孔:f55.7mm2z=12mm半精镗:55

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