电弧炉冶炼操作(铸钢王继朋)

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1、电弧炉冶炼操作冶炼前的准备工作原材料的准备1.废钢的要求1)废钢根据化学成分不同分类堆放（主要是高合金钢与普通碳素钢、高合金钢与不同种类的高合金钢）。1)废钢应清洁，少锈，少油污及无泥砂，有色金属及爆炸物禁止入炉。废钢尺寸应适合与装料，就我车间实际操作。细长料长度应不大于1.2mm。块状炉料边长不大于800mm。重型废钢单重不大于3吨为宜，过大的炉料应先切割后入炉。1)浇冒口及废铸件上的粘砂及浇汤道需清理砂子及砖块后入炉，以免不导电而致石墨电极折断及炉衬的侵蚀。1)增碳（炼钢）生铁必须有详细化学成分，以便还原期增碳使用。2.

2、对合金的要求1）熟知各种合金的化学成分及含量，加入方法和加入时间。注：常用合金材料性能及加入。硅铁：主要用于脱碳剂及合金化。硅铁中的杂质为P，Al等。加入时间一般为还原期稀薄渣形成后加入，含量一般75%，回收率95%左右。锰铁：主要钢液的脱氧及合金化。锰铁中含P量比较高（炼氧化法Mn13时往往P过高即此原因）。加入时间扒渣后随同造渣材料一起加入炉内。含量70～78%，回收率98%左右。铬铁：合金化，可分为高碳铬铁，中碳铬铁，低碳铬铁及微碳铬铁。含量55～65%，回收率98%左右。P、S含量不高。钼铁：合金化，钼铁属难熔合金，

3、加入时间在装料时同炉料一起装入或在熔化期及氧化前期加入。为节约用量，一般在熔毕样分析成分结果出来后按计算加入，并及时吹氧，使其完全熔化。钼铁加入时会产生沸腾现象（称为钼沸腾）。加料时应将炉体向后摇起，加料人员站在路门侧面。含量50～58%，回收率98%以上（按100%计算）。镍：还原期（后期）加入，含量99%以上，回收率100%。2）铁合金加入炉中以前需要烘烤（以除去水分及部分合金所含氢较高），块度适中。3、造渣材料1）石灰（见表）名称化学成分%CaO不小于SiO2MgOFe2O3+Al2O3S不大于H2O一级石灰9021.

4、530.080.5二级石灰8542.040.101.0块度要求20～80mm。粉末原则上不超过5%（S<0.15%）2）萤石。是由萤石矿直接开采而得。改善炉渣流动性而不降低碱度，可增强渣钢面反应能力，对脱去钢液中的P、S有利。要求CaF2含量越高越好，而SiO2含量要低。CaF2>85%、SiO2<4%。块度20～50mm，入炉前干燥。补炉及装料送电1、补炉1）补炉采用热补方式。车间补炉是采取铁锹投补方法。操作要点：对准炉衬冲蚀严重的地方快速、准确、薄补的原则。补炉人员站在镁砂盘上时必须系好安全带，地面要有人监护。凉补炉时注

5、意将补过的地方补炉料踩实，大补炉后最好用薄铁皮覆盖后在装料。2）出钢槽修补用补炉料，保证平整。烘烤干燥。确保在出钢过程中不散流，不翻浪。（目的：减少在出钢过程中钢液吸气）2、装料1）对配好的炉料检查核对。并考虑上一炉所冶炼的钢种对本炉钢的化学成分影响情况。（如上一炉为Mn13）注:我车间现料源熔清后几乎无碳（无配碳生铁）。因此在装料前必须进行废电极块或蓝碳未配碳，配碳量根据所冶炼钢种高0.10～0.30%配入。2）装料前根据炉况加入适量石灰，加入量为炉料总量的1～2%（目的：护炉、提前造渣）。3）装料原则，上松疏，下致密，中

6、间高，四周低。炉门口处无大料。大块重料装炉底，上面轻薄小料。3、送电1）送电前再一次检查炉内料状况，电极下方是否有不导电材料（炉料上有大面积砂子，砖块、石棉等）。如有时必须处理或将炉壳稍错开，保证电极导电。2）检查电器及机械设备正常，水冷系统，电极长度等。电极短需要早期接换，接电极操作时必须炉顶2人操作，使用电极扳手时2人配合好，用力一致，动作协调，就绪后炉长指挥送电，无关人员远离炉体。冶炼及操作一、熔化期：（任务：炉料快速熔化为均匀液体，早期脱磷，去除钢液中部分气体及杂质）1）传统熔化期约占冶炼时间一半。这期间电能消耗占总

7、电耗的50%以上。因此，快速化料是缩短冶炼周期的基本条件。2）熔化期系用最大电流给电（变压器允许情况下）步骤：（以我车间实际情况）。起弧阶段，电流应小一点4000A～6000A之间。穿井阶段及电极回升阶段，电流控制9000A～11000A之间。低温区炉料熔化阶段电流控制应为最大。如下图；起弧阶段穿井阶段电极回升阶段低温区炉料熔化阶段3）吹氧祝熔应在电极穿井完成后，炉内可见有熔池形成后进行（送电后约20分钟以后）。专人吹氧，分人配合（一人开关氧气，一人摇炉，一人加料渣），开关氧气人员根据吹氧人习惯开氧气大小。开关氧气时速度要慢

8、。4）熔化末期采用自动流渣操作。（炉体前摇自炉门内自动向外流渣）。目的：提前去除钢液中的部分磷。及时补加新渣料，保证渣液流动性良好。如炉渣过于粘稠用萤石加以稀释。5）炉料全熔化，搅拌取样进行全分析（具体操作，将搅拌耙杆在炉门口烘干后进入炉内渣面上蘸好渣，防止在搅拌过程中将搅拌耙熔化掉，顺时