20130305低温甲醇洗工艺运行和设备故障案例

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1、净化装置安全培训低温甲醇洗工艺运行和设备故障案例2013-03-05案例1a：乌石化厂低温甲醇洗系统腐蚀1987年CO变换发生催化剂架桥塌方，大量催化剂粉尘带入甲醇洗装置，在处理过程中又误将甲醇洗系统吸收、再生塔人孔打开，使空气进入成造氧化，加剧了腐蚀。由此使整个甲醇洗系统污染，换热器换热效果明显下降，甲醇溶液再中携带杂质使泵堵塞，泵入口滤网频繁清理，大量甲醇流失，甲醇溶液再生受到影响，工艺气净化不合格，微量CO2、H2S超标，严重威胁下游的氮洗工艺，生产负荷仅能维持在80％～90％。乌石化厂低温甲醇洗系统腐蚀几度采用更换甲醇的办法，也无济于事，根据上述

2、情况，症结是系统太脏，大量FeS腐蚀产物附着在换热器表面影响换热效果。采取治理措施：全系统彻底进行化学清洗后，用氮气保护。在贫甲醇储槽溶液出口管线上增加一个微孔过滤器，清除溶液中携带的杂质。增大CO变换工艺气分离器，控制变换气带水。增加一台贫甲醇换热器（E9），并将其换热器结构进行改进，缩小管束间距。加大溶液再生塔煮沸器。增大甲醇蒸馏塔。案例1B：渭化低温甲醇洗系统腐蚀1999年6月份，渭化大检修结束后开车过程中，发现低温甲醇洗工段工况严重恶化。几台缠绕式换热器相继出现换热能力下降、阻力增大的现象，尤其是E1609/E1610情况更为严重。系统中的甲醇遭

3、到严重污染，装置中导淋排出的甲醇颜色发黑。整个低温甲醇洗工段表现出冷量严重不足、循环量不平衡、仅能维持50%系统负荷，生产无法正常进行。经过取样分析和研究，断定甲醇污染物为铁的硫化物，而不是变换工段的触媒粉，亦非系统衍生羰化合物。渭化低温甲醇洗系统腐蚀回顾检修过程，系统许多点曾打开人孔检查，因而有一定量的空气进入系统。在开车恢复过程中，为加快进度采用了不合格的氮气进行系统气密，这些都会造成系统中塔、罐、管道被氧化，所产生的铁的氧化物与生产过程中的硫化氢、水发生反应产生铁的硫化物。铁的硫化物粘附在换热器壳程管壁，堵塞换热器管程(在E1610上部发现大量碎片

4、状硫化铁粘结)，导致换热效率下降、冷量难以平衡，系统负荷受到极大影响。渭化低温甲醇洗系统腐蚀初期处理采用更换部分甲醇；E1609、E1610等换热器壳侧鼓氮气扰动，多台泵前加细滤网过滤等等一些手段，但收效不大。故不得不停车进行化学清洗，第一次采用了分冷、热两个区域大面积进行化学清洗，但清洗后仅运行了两天，就再次出现系统循环量受阻的现象。在维持低负荷运行20余天后，再次停车对E1606、E1607、E1608、E1609、E1610分别配管进行双向化学清洗，特别对堵塞严重的E1610管程先进行了人工物理清洗。渭化低温甲醇洗系统腐蚀并在E1609前加装了一套

5、精细过滤器（滤芯过滤孔径为20µm）可与原设计的S1602并联使用，解决了从冷区返回的甲醇的净化问题。对原S1601进行了改造，加装了5µm的滤芯，在E1610到V1604中间加装了临时过滤器。采取以上措施并加强日常运行管理后，随着装置运行周期的延长，系统中的甲醇污染物越来越少，生产负荷逐渐恢复正常。经验教训：甲醇洗装置运行及检修过程中，必须严格控制接触氧气、水，以免造成系统氧化腐蚀。案例2：甲醇水分离器设备故障采用林德低温甲醇洗工艺的厂家，甲醇水分离器出现的设备问题比较多。镇海炼化、宁化、渭化先后出现过不同程度的设备事故，其中以宁化1996年10月2日

6、的爆炸事故最为严重。水分离罐以16MnDR、09MnNiDR为主，只有宁化选用过CF-62且在使用1个月左右发生严重设备事故，而选用16MnDR的镇海炼化、陕西渭化在开车5年左右更换了新的水分离罐，更换原因均为设备焊缝有较大裂纹状缺陷。甲醇水分离器设备故障追其根源可分为2类:①气化原料中硫含量增加较多，偏离原设计参数较大，宁化爆炸前一段时间粗煤气中硫化氢含量约为5000×10-6，设备使用环境酸性增强，SSCC加剧导致设备断裂失效;②设备设计环节对硫化氢腐蚀考虑较少，选材偏低。有人分析认为：水分离器选材应该优先考虑材料的抗SSCC能力，甲醇水分离器的运行

7、温度一般在-12℃左右，所以材料的低温性能可不做优先处理。最好的选材为16MnDR+321,这样既保证了材料的低温性能，又能兼顾抗硫化氢腐蚀能力（主材不含镍,对SSCC的敏感性降低，同时设备的制造费用较低。兖矿榆林能化原始开车时，再生塔水浓缩段长期处于满液位。这样，为控制住热再生塔水浓缩段的液位，蒸汽必须一直供应，致使热再生塔经常出现液泛，进而导致酸气压力忽高忽低，中段酸性气温度高夹带大量甲醇。下塔再生能力基本失去，仅靠醇水分离塔的甲醇蒸汽维持。案例3：热再生塔集液箱漏液检修期间进行了专项整改，对热再生塔进行工艺置换、隔离、通风后整改如下：将热再生塔II

8、I段集液箱塔板2个泪孔分别进行封堵；对集液箱与塔壁之间开焊的焊缝进行补焊；并对集