低温塔制造工艺方案-改

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1、XXXXXX有限责任公司低温塔器制造工艺方案1、材料该低温塔器为煤气化工项目的关键设备。主体材料按工程设计图纸和相关标准要求进行检验和验收，其化学成分、机械性能、尺寸厚度偏差、表面质量等要求符合相应的标准规定，并具有材料质量证明书。主要受压元件材料必须按《固定式压力容器安全技术监察规程》进行材料复验。板材：壳体用材料应符合GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢板》标准要求，正火+回火状态供货，应逐张进行超声波检测，按JB/T4730.3-2005标准Ⅱ级合格。其屈服强度Rel≤355MPa；材料实测的抗拉强度≤630MPa；其碳当量CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/

2、5+(Ni+Cu)/15≤0.45；锻件：锻件按NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》标准要求，采用Ⅲ级或者Ⅳ级锻件(其中DN≥250mm应采用Ⅳ级锻件)。其屈服强度Rel≤355MPa；材料实测的抗拉强度≤630MPa；其碳当量CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.45；2、制造、试验及检验、油漆、包装及运输在低温塔器的制造中需综合考虑筒体的成型、筒节坡口加工、塔器直线度、焊接质量（包括线能量控制、层间温度控制等）、塔盘安装水平度、焊后热处理、现场组焊质量等工艺难点。2.1封头制造封头采用拼板焊接后整体成型方式。封头毛坯根据压

3、制经验及图纸要求设定工艺减薄余量，按材料排版图采用双定尺采购。材料回厂复验合格后，按排版图要求采用数控切割设备进行各分瓣下料，下料后应清除干净各处熔渣、氧化铁等，并将板材进行校平。母材试件、产品焊接试件在同张板材上同时进行下料。按照标识管理制度采用油漆或记号笔进行材料标记移植，不允许以硬印进行标识。各分瓣间对接坡口在刨边机上加工，坡口平行整齐，其角度等尺寸按照焊接工艺文件要求。坡口加工完成后在组合平台上划封头原材料组对圆，并临时组合点固。必须清除干净坡口两侧油污及锈污，接头错边量≤2mm。按焊接工艺文件要求施焊封头拼接焊缝。（焊接工艺要求参见第2.5条。）封头进行整体压制成型，坯

4、料加热前需涂刷高温涂料，压制前应将表面杂物清扫干净，压制过程中所有加热过程均应将母材试件、产品焊接试件同炉进行，以验证封头母材及焊缝力学机械性能。压制回厂后，根据相应标准采用超声波测厚仪对封头进行测厚，其成型最小厚度应满足图纸成型厚度要求。按相关标准制备封头形状检查样板以检查封头外形尺寸。按图纸要求对封头拼接焊缝进行无损检测。对母材试件、产品焊接试件进行力学机械性能试验，其各项指标应符合相关标准及图纸要求。XXXXXX有限责任公司合格后，在数控立车上加工封头端面并按照焊接工艺要求环缝、中心坡口，保证封头端面与主体轴线的垂直度要求。注：仅上封头单独加工；下封头待与裙座焊接完成后进行

5、加工，以满足封头端面与主体轴线垂直度要求。对封头各处尺寸及表面质量进行总体检查，合格后的封头妥善保管，备用。应防止封头在加工过程中出现划痕或碰撞等表面损伤。2.2壳体成型2.2.1筒体的制造：按图纸尺寸、筒体展长，并根据材料的幅面进行排版（钢板备料采用双定尺采购）。纵、环焊缝应避开接管的开孔，且不允许出现十字焊缝。筒体分段卷制，双面自动埋弧焊焊接、校圆、无损检测合格后，在立车上机加工环缝端面及坡口。筒体环缝采用窄间隙自动焊。2.2.1.1筒体下料：为保证筒节的制造精度，避免卷制时出现大小头，坯料应具有良好的几何形状，为此，下料采取以下措施：①.控制钢板对角线的误差（尺寸偏差在3m

6、m以内），板面四周应留足刨边或车加工余量，以便进一步找正，使幅面偏差接近于零；②.采用数控切割方式下料。③.筒节宽度则按排版图要求，两侧各留15mm的环缝车削余量，按标识管理制度进行标识移植，不允许以钢印进行标识。产品焊接试件同时下料。2.2.1.2坡口制备：采用刨边机加工周边及纵向对接坡口，保证钢板各边直线度及对角线的误差≤3mm。2.2.1.3卷制：2.2.1.3.1按图纸尺寸进行卷圆，卷制前必须清除表面铁屑、毛刺、熔渣、氧化皮和表面突出金属物。2.2.1.3.2筒体卷制时，严格按照卷制工艺守则要求进行，必须使筒节母线和辊筒轴线平行，防止产生扭斜，以免产生错边、大小口和筒体母

7、线倾斜等情况。控制好筒体的椭圆度和控制好上辊的进给量，使其不产生过卷现象；每一次进给都利用规定的标准样板来检查筒节曲率，以保证卷板时的筒体圆度。2.2.1.3.3卷制成型后，对接间隙2mm，对接错边量不大于3mm，严禁强行组合。2.2.1.4纵缝焊接：按焊接工艺要求施焊筒体纵焊缝及产品焊接试件。（焊接工艺要求参见第2.5条。）2.2.1.5校圆：纵缝焊接后，对筒体进行校圆，以保证筒体的最终圆度（控制圆度3~4mm），校圆工作前，纵焊缝余高不得高于2mm，并在焊缝整个长度上须平整光