无损检测技术概述

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1、无损检测技术综述无损检测定义概述无损检测技术定义：无损检测技术是在不损伤被测对象的条件下，利用材料内部结构异常或缺陷存在所引起的对热、声、光、电、磁等反应的变化，来探测各种工程材料、零部件、结构件等内部和表面缺陷，并对缺陷的类型类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化作出判断和评价。无损检测的三种含义：无损检测NDT(NondestructiveTesting)无损检查NDI(NondestructiveInspection)无损评价NDE(NondestructiveEvaluation)无损检验方法的选择：一般根据被测对象的材质、成型方法、加工过程、使用经历、

2、缺陷的可能类型、部位、大小、方向、形状做认真分析，然后根据不同缺陷、不同材质、不同厚度选择正确的方法来达到预期检测的目的。无损检测方法概述射线检测设备：射线探伤仪器、底片夹、胶片、射线铅屏蔽、胶片处理设备、底片观察光源、曝光设备以及辐射监视设备等。用途：检测焊接不连续性、铸件中的缩孔、气孔、疏松、热裂等，并能确定缺陷的位置、大小和种类。同时还能检测壁厚。优点：可获得永久记录，供后续复查。局限性：投入高、成本高、且有放射危险。无损检测方法概述超声检测：设备：超声探伤仪、探头、耦合剂及标准试块等。用途：锻件的裂纹、分层、夹杂；焊缝中的裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透，型材的裂

3、纹、分层、夹杂、折叠，铸件的缩空、气泡、热裂、冷裂、疏松、夹渣等缺陷及厚度测定。优点：对平面型缺陷十分敏感；易于携带；穿透力强。局限性：为耦合传感器，要求被测表面光滑；难以探测出细小裂纹；不适宜形状复杂和表面粗糙的工作。无损检测方法概述涡流检测设备：涡流探伤仪器和试块。用途：导电材料表面和近表面的裂纹、夹杂、折叠、凹坑、疏松等现象。优点：经济、简便、不需要耦合工件，探头不接触试件。局限性：仅限于导体材料，穿透浅，需要有判别标准。无损检测方法概述磁粉检测设备：磁头、轭铁、线圈、电源及磁粉，专业设备及紫外光源。用途：磁性材料工作表面及近表面的裂纹、折叠、夹杂、夹渣等，并能确定

4、缺陷的位置、大小和形状。优点：简单、操作方便、速度快、灵敏度高。局限性：限于铁磁材料、检测前需清洗工件、涂层太厚会引起假显示、部分需要材料需要做退磁处理。无损检测方法概述渗透检测设备：荧光或着色渗透液体、显像液、清洗剂(溶剂、乳化剂)及清洁装置，各种光源。用途：检测金属和非金属材料的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺陷，并能确定缺陷的位置、大小和形状。优点：适用于所有材料、设备轻便、投资小、易于操作。局限性：不适合表面疏松多孔的材料，涂料、污垢会掩饰缺陷、检测后必须清洗工件、需要有判别标准，难以确定缺陷深度。金属材料热加工工艺产生的缺陷铸造过程种产生的缺陷：孔洞类气孔缩孔(疏松)

5、裂纹冷隔类冷裂热裂温裂冷隔夹杂和结构反常类夹杂化学成分不均匀(偏析)宏观组织、微观组织不符合规定物理、力学不符合规定金属材料热加工工艺产生的缺陷塑性加工过程种产生的缺陷：锻压原材料引入缺陷裂纹过烧折叠挤轧分层裂纹折叠划伤原材料引入缺陷金属材料热加工工艺产生的缺陷焊接过程中产生的缺陷：电弧焊气孔夹渣未融合未焊透裂纹钎焊填充不足钎料截留基体烧蚀压焊未融合未结合撕裂裂纹金属材料热加工工艺产生的缺陷热处理工艺过程中产生的缺陷：过烧过热过时效回火脆性淬裂金属材料热加工工艺产生的缺陷表面技术过程中产生的缺陷：氢脆气孔和基本体的结合强度