钢-混凝土组合连续梁的施工

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1、钢-混凝土组合连续梁的施工本标段一号桥、二号桥上部构造采用15m+32m+15m的钢-砼组合连续梁结构。主梁由底板和腹板组成开口箱型截面，截面高度1.2m，箱宽3.6m，底板板厚30mm，顶板板厚20mm，腹板板厚12mm。桥梁横断面共布置3片主梁，主梁中心距6.8m；主梁纵向分为三个节段在工厂制造，节段长约21m，全桥共9个节段（一、二号桥共18个节段），钢箱梁总重共827t。钢主梁节段在工地采用高强度螺栓连接后，安装开口箱上的主页制板、浇筑后浇层砼，形成钢-砼组合梁结构。1钢箱梁制造1.1材料（1）

2、钢梁主材为16Mq，应选用国家大型钢厂供料。钢材出厂前，应附有材料质量证明书。进场后，根据设计要求及现行有关标准进行复验。同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件，进行化学成份和机械性能试验。（2）涂装材料、焊条、焊丝按有关规定抽样复验，复验合格后，方可使用。（3）主梁底、腹板及顶板尺寸较大，为减少焊缝、保证质量及节省钢材，拟由厂家定尺寸供应。筑龙网WWW.ZHULONG.COM1.2放样、号料和切割（1）放样和号料须根据施工图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平

3、等加工余量。对重要结构尺寸按1：1比例放样。（2）样板、样杆拟采用0.3~0.5mm薄钢板制作，其误差须符合规范有关规定。（3）号料前先检查钢料的牌号、规格、质量，如发现不平直，有油污、锈斑等污物，应矫直清理后再号料。号料外形尺寸控制在±1mm内。（4）主梁板材下料切割须在专用平台上进行，平台与钢板的接触为线状或点状接触。下料时，板材采用20mm或60mm的平板机平板。（5）主梁板材拟采用多头直线切割机和数控切割机精密切割下料。主梁底板、腹板应排版下料，并注意对接焊缝的错开距离，腹板下料时，须控制好制造

4、预拱度曲线。（6）主梁板材精密切割下料时，其切割表面质量应符合规范有关规定，切割面硬度不超过HV350。1.3矫正和弯曲（1）钢板矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。（2）钢板厚度小于20mm，采用20mm的平板机矫平；厚钢板采用60mm平板机校平。（3）对下料后的马刀弯，采用热矫，其温度控制在600℃~800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，严禁锤击钢料或用水急冷。筑龙网WWW.ZHULONG.COM1.4边缘加工（1）下料后的主梁材料，均采用大型铣边机加工。零件刨（铣）加工深度不小

5、于3mm，加工面的表面粗糙度不低于25μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（板厚），且不大于0.3mm。（2）焊接坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。（3）边缘加工的允许偏差均应符合规范有关规定。1.5制孔（1）主梁φ24高强度螺栓栓孔拟采用数控钻床、万向摆臂钻床及磁力钻等设备制孔。主梁节点板采用模板钻孔；肋板采用对应编号的模板钻孔；底、腹板及盖板，用模板现场套钻；端、中横梁栓孔，在钢主梁试拼后，再解体套钻。（2）主梁栓孔孔径误差为+0.7mm，螺栓孔距误差应符合规范

6、有关规定。制孔后应采用磨光机清除孔边毛刺，以保证栓面的密贴度。1.6组装（1）组装前，零、部件连接接触面和焊缝边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等杂物须清除干净，露出钢材金属光泽。（2）箱形主梁及其零件均须在专用工作平台、胎架内组装。组装时，紧固牢靠，组装件误差符合规范有关规定后，才能进行施焊。1.7焊接筑龙网WWW.ZHULONG.COM（1）焊接前，必须进行焊接工艺评定试验，以确定焊接材料、焊接方法、焊接接头形式，焊接工艺参数和焊接顺序，预热、后热和焊后热处理工艺以及焊接检验方法等。焊接工艺

7、评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行。（2）焊工应参加培训考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可上岗，保证焊接质量。（3）焊接应在工厂车间内进行，环境湿度小于80%，温度不低于5℃。钢梁主要杆件应在组装后24h内焊接。（4）焊接要求主梁的对接焊缝采用X坡口，角焊缝采用船形焊。角焊缝采用埋弧自动焊，定位焊为手工焊，对接焊缝采用手工焊、半自动焊。施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。多层焊接应连续施焊，并控制好房间温度，每一层焊缝焊完后应及时清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。（

8、5）定位焊缝应杆件端部30mm以上，长度为50~100mm，间距500mm左右，焊脚尺寸不大于设计焊脚尺寸的1/2。（6）埋弧自动焊须在距杆件端部80mm以上的引板上起、熄弧。焊接中不能断弧，如有断弧须将断弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。（7）杆件焊接后两端引板应气割切除，并磨平切口。焊脚尺寸超出正偏差的焊缝，及小于1mm超差的咬边必须磨修匀顺。筑龙网WWW.ZHULONG.COM（8）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊。返修部