TPM现代设备管理的理论与实践

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1、现代设备管理的理论与实践2、TPM的内涵在日本，TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下，TPM述涉及使生产设备效率的最人化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家屮，这样的定义产牛了一些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为：全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。上述定义的核心在于牛产设备的整体效率而非维修，在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。TPM体系不仅涉及维护和操作人员，而

2、且述应包括诸如研发人员、采购人员及工长在内的全体员工。生产设备整体效率所带来出来的效益将通过操作人员与维护人员Z间的良好合作加以实现。全面生产设备管理TPEM®（TotalProductiveEquipmentManagement）为适应西方国家工业企业建立TPM管理模式的需要，国际TPM协会捉出了“全面主产设备管理”这一新的概念（注：“全而工产设备管理”已山国际TPM协会注册）。与较为僵便的LI木TPM模式相比。TPEM系统的建立具冇较大的灵活性。TPEM模式更注重现实的需求，将生产设备置于优先考虑的位置，对企业文化在企业管理屮的作用也给了特别的关注

3、。TPEM模式是一种更为实用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPM将重新调整和改变牛产设备管理的结构。以24小时连续有效运转为最高日标的设备利川率是建立良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。对于人多数企业而言，改造生产设备管理系统可以通过以下三个阶段进行：现有生产设备系统的改造；将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上；购置高效及高有效度的新设备。设备管理的每一阶段都包扌舌许多步骤，这是在建立TPM体系的规划屮必须加以注意的问题。对于TPEM系统來说，首先应该将设备性能及有效度维持在尽可能高的水平,这在TPM体系中是十分重耍的问题。虽然

4、必须投入大量的金钱、时间和精力才能实现这一冃标，但是相对于生产率和质量的改造及成本的降低而言，这些投入还是很有意义的。充分而详尽的数据资料及周密的计划对于第一阶段目标的实现也是至关重要的。应予优先考虑的是改造生产过程，使冇限的生产设备能够生产更多的产品，这也将使得早期对TPM的投入得到补偿。设备管理的第一阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。第一步：确定现有设备的效率及有效度；第二步：确定设备的实际状态；第三步：已实施的维修信息的采集；第四步：设备故障损失的分析；第五步：确定改进设备状态的需求及可能性；第六步：确定设备换装的需求及可能性

5、；第七步：按计划实施改进及换装方案；第八步：检查及评估方案实施的效果.对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的釆集、处理。数据是TPM系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和TPM项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到的信息和具它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步）。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质最提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。笫六步的重点在于对设备换装的必要及町能性

6、进行研究，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。第六步则是根据拟定的计划实施改进的方案，这一过程延续的时I'可取决于设备的状态、所确定的需求及可能性，可能长达6至18个月。由于设备的改进是一个持续的过程，因此这一进程将不断延续下去。对于TPM管理模式来说,设备状态的改进是最有效的成果，对于生产设备及其它固定资产的使用效率，产品质量，产量及成本都将产住积极的具有深远意义的影响。TPM模式的投资将通过小纽的自主维修活动及与其它人员的紧密协作产生的效果得到回报。在最示一步中，生产设备状态改进的效果应

7、通过与其改进前状态的比较而得出，在此基础上再考虑进一步的需求。生产设备管理的第二阶段是将其效率及有效度保持在最高状态，所耍做的就是巩固笫一阶段所取得的成果，使Z不致出现反复。对于新设备也要使英在全部使川时间内保持高效状态，要达到这一目标，关键就在于良好的预防性维护，舍此之外别无良策。一个运转良好的预防维修体系是建立在以现代仪器仪表为检测手段，能够判断设备状态的预知维修之上的。将设备保持在最佳状态并不盂要完全依赖复杂而昂贵的检测设备，耐心而细致的检查同样可以发现并排除设备运行中存在的各种故障隐患。设备清洁工作在维护中是-•种重要的辅助手段，対于设备的高效

8、运转及产品质量的提升来说，清洁工作都是必不町少的。与其它维护手段相比，清洁工作的作用似乎不太明