焊接缺陷的分析及预防

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1、现场主要焊接缺陷产生的机理及预防措施焊接过程中产生的缺陷，通过试验室评片发现较为常见的为：未熔合，气孔,夹渣以及一些形状缺陷（咬边，凹陷，焊瘤，成型不良等）。其中以气孔，未熔合居多。焊接接头在实际应用中按照缺陷的危害程度分别为：裂纹，未熔合，未焊透，夹渣，气孔。其特征与形成的机理如下：1、裂纹：焊接吋由于低熔点共晶组织的偏析，应力作用的影响产生的缝隙，具有明显尖锐的缺口和长宽比，缺陷处产生高度的应力集中。产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共品组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金屈中，快

2、速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因索下,这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金屈开裂的力学条件。预防的措施：虽然，裂纹在试验室实际探伤中很少发现，但一旦发现会令我们跟焊工都毛骨悚然，从危害性来讲必须加以高度重视。焊工在焊接屮对周围环境环境清理干净，避免低熔点物质，例如胶皮，布避免掉入焊道，引起热裂纹或应力集屮。避免焊接时温度过高

3、，急热急冷。2、未熔合：熔焊时，焊道与母材Z间或焊道与焊道Z间未完全熔化结合的部分;点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。产生机理：乩电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。坡口未熔合、根部未熔合对頂载截面积的减少非常明显，应力比较集中，其危害性仅次于裂纹。试验室在实际探伤发现的缺

4、陷中非常常见。预防的措施：焊工在焊接时，要将每层焊道清理干净，合理控制焊接间距,对经常出现的层间未熔合来说帮助很大。对坡口未熔要确保母材溶化后将填充物质滴落。跟焊工的操作经验技能冇很大的关系。3、未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现像，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没冇熔化，焊缝熔敷金属没冇进入接头的根部造成的缺陷。产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大,间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）预防的措施：未焊透在实际操作中由于其明显的特征及出现的位置，很少出现并且较容易发现处理。4、气孔焊接吋，熔池中的气泡在凝

5、固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。产生原因：主要是H2、co,气体及来自电弧区周围的空气，母材和焊材表而的朵质，如油污、锈蚀、水分以及焊条约皮和焊剂的分解燃烧。溶化了的金屈在高温区可以吸收大量气体，冷却时，气体在金属中的溶解度下降，气体并析出并聚集生成气泡上浮，遭金属组织的阻碍无法逸出，就会留在金属屮生成气孔。预防的措施：极为常见，在实际操作中坡口处受污染，污染物受热分解燃烧,空气潮湿，水没擦干，氟弧焊气体保护不良是造成气孔的常见原因。5、夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状Z分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速

6、度人于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固吋，熔渣未能及吋浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。分散型I密集型预防的措施：夹渣主要来源于焊条药皮，和溶剂熔渣。在实际操作屮，避免焊接速度过快，电流保持稳定不要过小。5、形状缺陷，焊缝的形状缺陷是指焊缝表而形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。咬边InleriiiilUndt?ruut凹陷焊瘤产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。预防的措施：形状缺陷在实际检验屮外表面，及通过窥镜观察的内表面都能在目视中大部分被检出，类似的表面缺陷。完全可以在探伤之前解决，焊工可以

7、观察到明显的咬边，成型不良，表而氧化，焊瘤，F1陷等，没焊一道进行观察，及时的予以修补。造成的原因要做到心中有数，引以为鉴。这样在探伤中经常发现的咬边，成型不良，凹陷等问题就可大大降低。试验室综合焊工焊接中常见的缺陷，认为减少焊接缺陷的原因还是从焊工的培训及现场实施两方面来完善，给出以下几点建议：1、焊工平时的培训，要完全模拟现场环境来实施操作，以在困难的环境中焊接合格为标准。培训时，可以将焊缝两端堵死，使之对内部焊缝焊接情况无法观察。可以针对每个焊工经常