窑主传控制柜失速故障分析

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1、窑主传控制柜失速故障分析1、故障现象：窑主传柜与2011年6月1104点左右在运行过程中发生飞车故障一次（自动以最大速度运行），窑系统被迫停机,此后，再次开机过程中，窑转速最大只能提高到2.6转，否则将出现故障停机（故障代码F502：过流故障），其中工艺和设备方面未发现异常。导致之后的窑系统开机后不能提速到2.6以上，维持在2.6转速以下运行。制约了窑产的发挥。之后发生了生料磨吐渣斗提液耦事故，窑系统停机。2、故障处理情况：6月13日，组织对窑主传电机绕组及励磁接线进行了检查，对测速发电机进行了常规检查，未发现异常，对窑主传柜控制参数设置情况进行检查，并将窑主电机联轴节脱开后，分别

2、进行了中控和现场空载试机，故障依旧，中控给定窑速度最高只能提高至2.6转（电机转速约1020rpm）。遂将参数项50.03（电机测速反馈参数）由tacho（速度通过模拟测速机进行测量）调整为EMF方式（速度通过EMF计算）,调整后本柜开机和中控开机试验正常。初步判断为测速系统反馈或处理故障，对测速发电机电压进行了测量，基本上测速发电机反馈电压和速度成正比关系，主电机在lOOOrpm时测得测速发电机反馈电压为58V。因没有调试工具和通讯光纤等工具，无法进一步对故障点进行明确。晚上9点左右，ABB公司服务人员到厂后，将故障情况和其进行了沟通，后利用调试软件监控电机曲线，其中发现在电机速

3、度给定值达到1020rpm以上时，主控板反馈到的速度信号呈快速下降趋势，和EMF速度曲线相差大，遂将电压转换板、测速板、主控板进行了检查排除，最终确认为测速板上的速度信号处理存在问题所致。后将测速发电机反馈信号引接至主控板X3接线端子，将短接片和相应参数进行了重新调整。并进行了自优化处理，开机后监控相应的速度曲线，EMF速度曲线和测速机速度曲线基本一致。中控开机试验正常。3、故障原因分析：速度调整时，因该窑主传电机属于弱励磁电动机，窑主传动属于恒转速负载，直流电机在电枢电压和励磁一定时，其转速也一定，当负载变化时，为保证速度的一定，装置会自动调整电枢输出电流来提高转矩，保证转速的恒

4、定。当测速板出现故障时，装置得到的速度反馈信号不实，较实际值低，具体表现为窑转速在2.6以上时信号失真，比实际值小。装置便自动输出大电流以保证转速，如此便造成过流故障跳闸。第一次出现飞车现象是同样是因为测速板的故障，导致主控板得到的速度信号突然降低（反馈值低于给定值），装置便自动提高输出速度，一直达到最大输出（因测速板故障,测得的速度信号值过始终达不到给定值）。注：速度反馈监控通过监测模拟测速机反馈和脉冲编码器的数值并将其与EMF的测量值进行比较来判断速度反馈是否工作正常。速度反馈的实际值与EMF测量值之间得差必须小于一定得范围而且反馈的极性也必须是正确的。4、技术总结：测速机调整

5、方法：1.将99.06=5,合闸启动，等待自优化结束2.优化正常结束后，50.03自动置为tacho3.99.06=14,微调，合闸启动等待电机运行至高速且速度为恒速时，读1.02,将1.02的值写入50.12,此时1.02=1.05,微调结束，停车，看50.03是否置为tacho（如不是，则手动置为tacho）通常在更换测速发电机以及主控板、测速板的情况下需对测速机调整。因测速发电机特性曲线不同，板件的元器件性能参数的差异等，目的是为了让测速发电机和DCS板件的配置相匹配。调整思路，目的是将测速机实测的信号和模块EMF建立的速度信号保持一致。速度信号源接入点:调整方法信号取自主控

6、板时，X3（主控板接线端子板）接入1、4。S1短接片调整为：1-2,4-5,7-8。如取自信号处理板，则将S1短接片配置调整为：1—2,4—5,8—9。5、所涉及到得参数项：1、1.02SpeedActEMF（EMF速度实际值）2、1.05SpeedActTach（测速发电机测量到的实际速度）3、50.03MISpeedFbSel（电机1速度反馈方式）4、50.12MITachoAdjust（电机1模拟测速机调整）5、99.06ServiceMode（运行模式）ServiceMode(99.06)包含几种测试模式,自动和手动整定模式。当晶闸管诊断完成或失败之后，或者在进行了一次自优

7、化之后，直流模块模式自动设置本参数为NormalMode。如果在执行过程中出现了错误，直流模块将给出A121自动tuneFai1[AlarmWord2(9.07)位4]报警。—O年六月十八日