《数控铣床编程》PPT课件

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1、主要内容：第一节数控铣床编程基本知识第二节数控铣床编程基本指令第三节常见数控系统铣床编程实例第四节典型铣削零件的编程与加工机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对铣床而言：——Z轴与主轴轴线重合，刀具远离工件的方向为正方向(+Z)——X轴垂直于Z轴，并平行于工件的装卡面，如果为单立柱铣床(如华中1型ZJK7532铣床)，面对刀具主轴向立柱方向看，其右运动的方向为X轴的正方向(+X)——Y轴与X轴和Z轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。数控铣床的坐标系+X图数控铣床的坐标系+ZY+ZY+X机床坐标系、机床零点和机床参考点定义：机床坐标系是

2、机床固有的坐标系。机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点。这个原点在机床一经设计和制造调整后，便被确定下来，它是固定的点。定义：为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过机床参数指定参考点到机床零点的距离。机床轴回参考点过程：在由机床或数控系统制造商定义的回参考点方向上，使机床坐标轴向常开微动开关靠近，直到压下开关；压下开关后，以慢速反方向运动，直到退出开关后，机床再次反方向慢速运动，

3、直到压下开关；压下开关后，以慢速运动直到接收到第一基准脉冲，这时的机床位置就是机床参考点的准确位置。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC就建立起了机床坐标系。工件坐标系、程序原点和对刀点定义：工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与

4、程序原点之间必须有确定的坐标联系。选用原则：对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系用G54-G59指令可选择工件坐标系。图4程序的结构数控加工零件程序是一组被传送到数控系统中去的指令和数据。一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。如图5所示。零件程序的结构组成如下：%****--------起始符……---

5、------程序段M30---------程序符一个零件程序必须包括起始符和结束符。程序起始符：%符后跟程序号程序段的格式一个程序段定义一个将由数控系统执行的指令行，该指令行由指令字组成。程序段的格式定义了每个程序段中功能字的句法，如图6所示。有关坐标和坐标系的指令绝对值编程G90与相对值编程G91格式：G90GXYZG91GXYZG90为绝对值编程，每个轴上的编程值是相对于程序原点的。G91为相对值编程，每个轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。G90、G91为模态功能，G90为缺省值。区别:图8中给出了刀具由原点按顺序向1

6、、2、3点移动时两种不同指令的区别。图8两种指令方式选用原则：编程时选择合适的编程方式可使程序简化，减少不必要的数学计算。主要根据图纸尺寸的标注方式来选择绝对指令方式和相对指令方式编程。----当加工尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对指令方式编程较为方便----当加工尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对指令方式编程较为方便。工件坐标系设定G92格式：G92X_Y_Z_A_B_C_U_V_W_其中，X、Y、Z、A、B、C、U、V、W为坐标原点（程序原点）到刀具起点（对刀点）的有向距离。建立：G92指令通过设定刀具起点相对于坐标原点的位置建立工件

7、坐标系。此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。例．如图9，程序如下：G92X30.0Y30.0Z20.0执行此段程序只是建立在工件坐标系中刀具起点相对于程序原点的位置，刀具并不产生运动。执行此程序段之前必须保证刀位点与程序起点（对刀点）符合。G92指令需要后续坐标值指定刀具当前点(对刀点)在工件坐标系中的位置，因此必须单独一个程序段指令。G92指令段一般放在一个零件程序的首段。例．加工如图10所示零件，建立工件坐标系的程序段如下：G92X-100.0Y-100.0Z0.0工件坐标系选择G54-G59格式：除了使用

8、G92建立工件坐标系外，还可用G54-G59在6个预定的工件坐标系中选择当前工件坐标系，这6个预定工件坐标系的坐标原点在机