仓储部运作程序

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1、仓储部出入库管理规定（暂行）一、目的规范仓储部运作程序，明确各仓库岀、入库的工作流程，保证各种物料的岀、入库及存货安全与准确。二、适用范围宁波XXXXXX公司三、职责1、生产中心刀计划的下发及准确；2、采购部根据计划员的物料计划通知各供应商配送货及我同各项规章制度的宀曰旦导；3、品管部对各种物料的质量判定；4、生产部负责根据生产计划单号需求开具相应的单据办理物料的出、入、退库手续及生产过程屮的物料保管；5、仓库负责办理各种生产物资的入库接收、存放、发放、配送及开具相对应的单据。每月存货的盘点，始终保持物资数据的准确和质量。

2、四、流程1、外购件入库收货流程1」、供应商送货到指定区域，由供应商卸货到指定待检区（纸箱放置对应库位）;1.2、仓库员按照“送货清单”核对实物，根据送货/验收耍求进行清点并签字,将“送货单”回单交送货员，底联交采购员，采购员应于1小时内开出供方待检通知单完成送检；如有异常则拒收物料，并立即要求送货员与厂家联系，同时通知釆购等相关部门；1.3、来料检验员在收到送检单后准备相关资料与工具，依据图纸及检验标准于0.5个工作口内完成检验、《检验报告单》填写等工作：合格物料挂绿色标示卡，仓管员安排将物料移至対应库位入库，即时填写物料

3、标识卡及库位信息并确认系统是否信息录入；不合格物料挂红色标示卡，仓管员移到不合格区，来料检验员根据《检验报告单》立即通知相关采购员完成退货、并通知生产中心等相关部门。2、供应商送货要求2.1、同款物料每件外箱包装方式、装箱数量必须一致，且按标准箱率进行装箱;2.2、如有尾数只留一个尾箱，如装箱数量不一，将按最小量收货；2.3、同款物料装箱量人的且订单量人的物料，必须有小包装要求；A、每小包装量最多500PC（特殊的另附要求），且需数量一致，尾数只留一件（余量需注明）；B、可用内盒、橡皮筋或用小袋等分装，需有序摆放入大箱，便

4、于点数。2.4、少量多样产品，每款产品须单独包装并标识，有序装箱，禁止无标识混装;2.5、所有外包装需完整无破损，周转箱需回收请注明；2.6、外购入零件库的零件外箱体积盂控制在80cm*60cm*60cm（汽泡袋等较轻物料除外），每件重最不超过50KG;2.7、毎件外箱侧血右上角须标识，标识需整洁、清晰、准确、无涂改；2.8、标识内容：我司对应图号、物料名称、规格、数量、主产日期；2.9、如有内盒需按以上要求标识，相关内容需与外箱标识一致；2.10、严禁将标识直接贴在货物表面或者直接塞到小包装袋里；2.11、所有送货须每批

5、附“送货清单”，且内容需与实物一致，否则拒收：2.12、送货清单内容：我司图号、物料名称、规格、数量、牛:产FI期；2.13、送货清单必须完整、准确、清晰、无涂改；2.14、各仓库具体人每天必须提报当天入库界常，每周六下午汇总本星期入库界常并发送给相关人员。3、自制件入库流程3.1、生产中心每月25日前下发月计划、每周下发周计划；3.2、各牛产车间根据牛产计划牛产，并将住产好的物料拉至车间指定待检区域;3.3、品质部根据物料标示卡与图纸要求对产品生产过程进行品质判定，产品合格挂绿色标示卡，不合格品挂红色标示卡并通知木车间主

6、任签字确认后不良品移到不合格品库，不良品能通过返工手段达到合格品要求的挂黄色标识卡并督促车间主任组织返工；3.4、车间人员将合格物料按物料标示卡信息填写入库单，入库单包含图号、物料名称、规格、数量及投入产出流转单批次号等必须与物料标识卡一致;3.5、车间人员将合格物料并携带入库单拉至仓库指定待收物料区域；3.6、订单数量低于1000只的车间不得分批入库；3.7、仓库员按（各车间入库单）对物料图号、名称、规格、数量根据生产投入产出流转单进行清点（需核对物料上的标示卡与实物和入库单上的是否一致，检验是否签字及挂绿色标识卡）；核

7、对无误后并在入库单里填好库位交统计在ERP系统里入库；3.8、各仓库具体人每天必须提报当天入库异常，每周六下午汇总本星期入库异异常发送给相关人员。4、物料出库4.1、生产中心每刀25口前下发刀计划、每周下发周计划；4.2、仓管员根据生产及装配领料单第一时间进行备料，并及时填写物料标示卡（生产及装配领料单与物料标示卡核对、物料名称、规格和数量）；4.3、物料备齐后仓库员按图号、产品类将物料配送生产指定区域；4.4、双方核对图号、名称、规格、数量后由生产使用单位签字确认；4.5、如冇异常使用单位人员盂将异常信息第一时间反馈给仓

8、库相应负责人；4.6、仓管员将生产领料单带回仓库交给统计审核归档；5、委外物料出、入库管理5.1、冃前由生产部提供每日需委外加工物料清单；5.2、仓库委外人员根据生产需委外情况（投入产出流转单一定要及时交给委外人员），进行称单垂、总重、计算个数开委外加工单；5.3、供应商来领料吋双方交接物料确认好后在委