优化工艺参数,实现减压深拔

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1、优化工艺参数，实现减压深拔雷钧I高光伟I曹慧2(1•大庆石化公司技术发展处，黑龙江省大庆市163711；2.大庆石化公司炼油厂，黑龙江省大庆市163711)摘要木文结合常减压装置运行的实例，论述了工艺参数对减丿玉拔出率的影响，并且对于深拔后装置存在的问题及能耗变化情况进行了详细的分析。关键词优化工艺参数减压深拔大庆石化公司炼油厂一套常减压于1963年建成投产，主要加工大庆原油，装置设计处理能力为250万吨/年,减压渣油设计收率为38.5wt%,相对应的切割点(TBP)在520°Co在减压拔出率上，国内与

2、国外相比，存在着一定的差距。国内减压渣油切割温度(TBP)多数在540°C以下，而国外减压渣油的切割点在565°C左右，有的甚至达到了600°C以上。减压渣油切割点的控制，在满足二次加工装置原料质量的前提下，应该尽可能地提高，以实现装置效益的最大化。随着清洁燃料标准的不断提高，大庆石化公司炼油厂装置结构不合理的孑盾口渐突出，重油将出现过剩的情况。因此提高常减压装置减压拔出率，降低渣油收率，争取产出更多的加氢裂化料或催化裂化料，是炼油厂发展的必然选择。大庆石化公司炼油厂与KBC公司合作，在现有设备的基础上

3、，通过对一套常减压装置减压系统进行改造和工艺调优，将渣油收率降到36.5wt%以下,相应的切割点在535°C左右,比设计提高了15°Co1减压塔清洗段改造减压塔清洗段原设计是利用减五线产品作为清洗油。由于减五线有很高的结焦倾向，清洗油喷头在开工后不久就堵塞，导致填料没有清洗油，不能对闪蒸气体起清洗的作用，影响产品质量。为了改善清洗段的性能，决定利用减四线产品作为清洗油，减五线作为过汽化油出装置。减四线油从塔内抽出后，分出一部分返回到抽出口下面的清洗段填料层上方。由于返回口在抽出口之下，因此，返回的油品在

4、塔内会再度汽化，起到相当于塔顶热冋流的作用，增加了下面填料层的内冋流量，改善了分憎效果。清洗段改造内容主要包括：■减四线产品作为清洗油。•液体分布器重新设计，采用管式分布器。■喷头选用美国喷雾公司3/4H7全锥喷头，共19只。■对填料重新选型、设计，填料层共1.5m,分为上下两段，上段是0.5ml25X型波纹板，下段是1.02m格利奇格栅。改造后清洗段工艺流程(PID图)图1改造后洗涤段流程图2减压系统工艺调优（1）减压塔真空度减压塔能否深拔，从根本意义上来说，取决于减压塔闪蒸段的真空度和温度。在闪蒸段

5、温度一定的情况下，提高真空度，即提高了汽化率，减压深拔就有了必要条件。由于减圧炉出口温度提高，汽化率提高，以及减压炉注汽、减压塔吹汽量加大，减压塔汽相负荷增加，在没有更新真空系统的情况下，系统真空度略有下降，调整前，塔顶真空度在93〜95KPa,调整后，塔顶真空度在92〜94KPa«为了提高系统真空度，对真空泵预冷器的冷却水量进行了调节、测试，系统的真空度没有发生明显变化，说明预冷器已经达到了最大能力。（2）减压塔进料温度在闪蒸段压力一定的条件下，提高闪蒸段温度，可以减少渣油收率、提高切割点温度。但是过

6、高的闪蒸段温度，会导致油品的热裂解和结焦，影响闪蒸段真空度和系统长周期运行。减压炉总出口温度分两次进行调整，首先将温度由393°C提到398°C,稳定一段时间后，再提到400°C（其中转油线的温度降是2°C）o从运行情况看，温度对渣油收率的影响比饺明显，当减压炉总出口温度提到398°C时，渣油收率由38%左右下降到37%左右，进一步提高到400°C时，渣油收率继续下降，达到36.5%以下。（3）减压塔顶温度减压装置的操作原则是尽可能地降低压力。进入顶部真空系统的蒸汽负荷越低，真空泵抽的真空越低，塔内的圧

7、力也就越低。因此应该适当降低塔顶温度来减少减压塔顶出来的进入真空系统的闪蒸气体一一轻质坯类的蒸汽。对减压塔顶温在65°C、60°C、55°C、50°C进行了测试，从运行情况上看，塔顶真空度没有发生大的变化。塔顶温度最终设定在55°Co（4）减压塔底温度由丁•减压塔进料温度的提高，塔底温度随Z上升，由365°C上升到375°C。为了降低减压塔底高温渣油裂解和结焦的机率，控制渣油在塔底的停留时间和温度是关键。在设备一定的情况下，渣油在塔底的停留时间一定。因此调整塔底渣油的温度是关键。在运行过程中，将加热炉燃

8、料油回流作为塔底急冷液（温度在220°C）,通过调整燃料油回流流量，控制塔底温度。（5）清洗油流量减压塔设置清洗段的冃的，是从闪蒸段上升的蒸汽中脱除所携带的焦油残液。这些蒸汽中含有的焦油会使清洗段上方的侧线产品屮带有金属線、帆和残碳，从而造成产品污染。大多数的冲洗油将在冲洗段填料中蒸发，一般有三分之一的冲洗油不会蒸发，进入减五线。为了保证清洗段填料能够被充分润湿，不使冲洗段结焦，并且尽可能减少清洗油量，达到最小的压力降，对清洗油量进行了调试