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1、设备管理概论一、设备管理发展简史设备维修和管理是随着生产而发展的一门学科,其发展大致分为三个阶段。19世纪初,设备维修由操作工人兼作;20世纪初,维修工人与生产工人分开,逐渐形成独立的维修队伍;20世纪60年代后期,有些国家提出了对设备一生(研究一设计一制造一安装一使用一维修一改造、更新一报废)进行综合管理的概念,使设备管理进入了一个新的阶段。二、全员生产维修(日本、TPM):(1)以捉高设备综合效率为目标;(2)建立以设备一生为对象的生产维修系统,确保寿命周期内“灾害为零,不良为零,故障为零”;(3)涉及设备的规划、使用和维修等所有部门;(4)从企业领导到生产一线
2、工人全体参加;(5)开展以小组为单位的自主活动推进生产维修。其基本特征为:重视人的作用,重视设备维修人员的培训教育以及多能工的培养;强调操作者自主维修;侧重生产现场的设备维修管理;坚持预防为主,重视润滑工作,突岀重点设备的维护和保养;重视广泛开展设备点检工作,从实际出发,开展计划修理工作;开展设备的故障修理、计划修理工作;讲究维修效果,重视设备的改造;确定全员生产维修的推进程序。三、设备技术状态评价指标1.设备完好率:通常设备状态可分为二级,即完好设备与不完好设备。所谓完好设备即设备处于完好状态。设备完好状态通常是指:(1)设备性能良好。机械设备能够稳定满足生产或工
3、艺要求,动力设备的功能达到原设计或规定标准,运转时无超温、超压、超流现象。(2)设备运转正常,零部件齐全,安全防护装置良好;磨损、腐蚀程度不超过规定的技术要求;控制系统,计量仪器、仪表和润滑系统工作正常。(3)原材料、润滑油、动能系统棊本无漏油、漏水、漏气(汽)、漏电现象,外观整洁。设备完好率计算:设备完好率=设备完好台数/设备总台数X100%一般要求机械设备的完好率达到90%以上,动力设备则要求达到95%以上。1.安全运行考核指标:设备故障停机率设备故障停机率=设备故障停机时间/(设备实际运转台时+设备故障停机时间)X100%一般要求设备故障停机率控制在1%以内2
4、.设备运行效能及效益指标主要生产设备利用率=全年主要设备实际开动台时/全年主要设备制度台时X100%所谓制度台时取决于设备的工作制度。当采用连续工作制时,制度时间就是日历时间;采用间断工作制时,制度时间就是从口历时间扣除节假
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6、、公休日及不工作的轮班时间后设备应工作的时间。设备可利用率=设备实际开动时间/(设备实际开动实际时间+故障停机时间)X100%四、生产设备操作工人“三好〃、〃四会"、“五项纪律〃条例三好:1.管好设备:自己所用的设备未经批准不许别人任意操作;每日做好交接班;所用随件不得丢失。2.用好设备:不超负荷使用,精加工设备不做粗活;坚持每天一小擦,每
7、周一大擦,并清洗油毡油盒。3•修好设备:弄懂设备性能及操作原理;在维修工指导下,及时进行一级保养。四会:1.会使用设备:使用设备前应进行检查,发现问题及时排除;熟悉操作规程,掌握操作、器具合理使用。2.会保养设备:按规定加油、换油,保持油标醒目,油路畅通,油毡油线清洁完整;按规定清扫,做到设备漆见本色,铁见光;设备零附件完整;工件放置整齐;周围清洁。3.会检查:对自己使用的设备熟悉结构,懂得性能,及时发现隐患;了解精度标准和检查项目及方法。4.会排除故障:做到能听出和鉴别设备的正常和异常现象,并能判断出异常现象的部位和原因;解决时通知有关人员;防止事故,出现事故及时
8、报告,认真分析原因。五项纪律:1、实行立机定员;2、经常保持设备清洁,合理加油;3、遵守交接班制度;4、管理工具、附件;5、发现异常立即停车检查,并及时通知机电仪维修工。五、设备润滑的“五定”原则:是指定点,定质、定量、定期、定人。其含义如下:1.定点:确定每台设备的润滑部位和润滑点,保持其清洁与完好无损,实施定点给油。2.定质:按照润滑图表规定的油脂牌号用油,润滑材料及掺配油品必须经检验合格;润滑装置和加油器具保持清洁。3.定量:在保证良好润滑的基础上,实行EI常耗油量定额和定量换油,做好废油冋收退库工作,治理设备漏油现象,防止浪费。4.定期:按照润滑图表或卡片规
9、定的周期加油,添油和清油,对储油量大的油箱,应按规定时间抽样化验,视油质状况确定清洗换油,循环过滤及抽验周期。5.定人:按润滑图表上的规定,明确操作工、维修工、润滑工对设备LI常加油,添油和清洗换油的分工,各司其责,互和监督。六、事故处理的“四不放过”原则:是要求对安全生产工伤事故必须进行严肃认真的调查处理,接受教训,防止同类事故重复发生。IP:(1)事故原因未查清不放过;(2)责任人员未受到处理不放过;(3)事故责任人和周围群众没有受到教育不放过;(4)事故制定的切实可行的整改措施未落实不放过。七、设备点检制设备点检制就是按照一定的标准、一定周期,对设备规定的
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