简答题论述题-答案20170709

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1、1、分型面的设计原则1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3）保证塑件的精度要求。4）满足塑件的外观质量要求。5）便于模具加工制造。6）对成型面积的影响。7）对排气效果的影响。8）对侧向抽芯的影响。2、浇注系统设计原则1）结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。2）尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模吋间。为此，浇注系统的长度应尽量短，断面尺寸应合理、应尽量减少流道的弯折。3）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩。4）避免髙压熔体对模具型芯和嵌件产生冲

2、击，防止变形和位移的产生。5）浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和修整。6）熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统吋要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的彫响。7）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量。8）浇注系统的模具工作表血应达到所需的硬度、精度和表面粗槌度，英中浇口应有IT8以上的精度要求。9）设计浇注系统吋应考虑储存冷料的拾施。10）应尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合也应使两者的偏离距离尽可能缩小。3、主流道设计要点1）主流道的截面形状通常采用比表面积最小的圆形截面2）主流道小端直径d根据塑件重量，填充要求及

3、注塑机的规格而定，通常d=4-8mm3）主流道于分流道相接处应有过渡圆弧4）尽量采用浇口套4、浇口位置的设计原则1）避免引起熔体破裂如果小浇口正对着宽度和厚度都较大的型腔空间，则髙速的塑料熔体从浇口注入型腔时，因受到很髙的剪切力，将产生喷射和蛇形流等熔体破裂现象。喷射不仅造成制品内部和表面的缺陷，还会使型腔内空气难以顺序排出，在熔体内产生封闭气襄。克服喷射现象的办法是，加大浇口断面尺寸，降低熔体流速，以避免喷射的产生；或者是采用冲击型浇口以改善塑料熔体流动状况。2）浇口应开设在制品截面最厚处当制品壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口应开设在制品截面最厚处，以利于熔体流动、排气和补料，

4、避免制品产生缩孔或表面凹陷。3）有利于塑料熔体流动当制品上有加强肋时，可利用加强肋作为改善熔体流动的通道。浇口位置的选择应使熔体能沿着加强肋的方向流动。4）有利于型腔排气在浇口位置确定后，应在型腔最后充满处或远离浇口的部位，开设排气槽或利用分型而、推杆间隙等模内活动部分的间隙排气。5）考虑制品的受力状况制品浇口附近残余应力大、强度差，通常浇口位置不能设置在制品承受弯曲载荷或受冲击力的部位。6）减少熔接痕的影响塑料熔体在型腔内的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低。浇口位置和数量是产生熔接痕的主要因素。浇口数童愈多，熔接痕也会愈多。当熔体的流程不长时，不必开设多个浇口。浇口类型也会对熔接

5、痕有彩响。此外，还应重视熔接痕的方位。浇口位置较为合理可以增加熔接痕处制品的强度，可以在熔接痕处的外侧开设冷料穴，使前锋冷料溢岀。对于大型框架类制品，可以增设过渡浇口，以缩短塑料熔体的流程，增加熔接痕的强度。7）减小制品翘曲变形对于大型平板形制品，若只采用一个屮心浇口或一个侧浇口，都会造成制品翘曲变形,若改用多个点浇口或薄片浇口，则可有效地克服这种翘曲变形。平板形制品翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同所致。多个点浇口有利于减小制品翘曲变形。通常，制品翘曲变形程度与浇口类型、位置和数量选择正确与否密切相关，需要综合考虑，如下五点建议可供参考；A）对于盒盖类壳体、圆筒形制品

6、，采用中心直接浇口、圆环形浇口或轮辐浇口及爪形浇口较为适宜。B）对于较大圆盘形壳体，可采用多点浇口，以制品重心为屮心取等边三角形顶点，设置三个点浇口。C）对于较大矩形箱体制品，取对角线位置上的四个点浇口，以减小翘曲变形。D）对于矩形薄片制品，采用薄片浇口为好；对于圆形薄片制品，采用扇形浇口较为有利。E）对于带有内螺纹金属嵌件的罩类制品，倘若浇口开设在使熔体在型腔内流动时造成聚合物大分子沿制品轴线方向取向处，制品与嵌件不能有效包紧粘合。浇口若开设在使聚合物大分子沿制品径向取向处，较大的收缩应力使制品与嵌件有较高的连接强度，还可避免制品的应力开裂。5、多型腔排列的设计原则1）尽可能采用平衡式

7、排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制品质量的均一和稳定。2）型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现彖。3）尽可能使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。4）型腔的园形排列所占的模板尺寸大，虽有利于烧注系统的平衡，但加工困难。除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下，常用直线形排列和H形排列，从平衡的角度来看，应尽量选择H形排列。6、脱模机构的设计原则设计脱模机构吋，应遵循以下原则：1）结构可靠：机械的