聚甲醛注塑成型问题分析及对策

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1、聚甲醛注塑成型问题分析及对策聚甲醛注塑成型问题分析及对策聚甲醛注塑成型问题分析及对策一一一、一、、、难注满难注满难注满难注满分析及对策1.供料不足。应适当加大供料量。2.成型周期太短。应适当延长。3.注射压力偏低。应适当提高。4.注射速度太慢。应适当加快。5.原料干燥不良。应对原料进行干燥。6.料筒或模具温度太低,流道冻结过早。应适当提高料筒或模具温度,扩大流道截面积,增加注射速度。7.制品壁太薄。应在可能的情况下适当加厚。8.浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。9.模具排气不良。应增加模具排气。二二二、二、

2、、、飞边飞边分析及对策1.熔料温度太高。应适当降低。2.注射压力太高。应适当降低料筒和喷嘴温度。3.锁模力不足。应增加锁模力。三三三、三、、、真空孔真空孔分析及对策1.成型温度太高。应适当降低。2.浇口位置设置不当。对于壁厚部位，应重新配置浇口。3.注射压力偏低。应适当提高。4.保压不足。应适当延长注射保压时间。5.注射速度太慢或太快。应根据具体情况适当调整。6.模具温度太高。应适当降低。7.射料杆前进时间太短。应适当延长。8.浇注系统设计不合理。应适当放大浇口和流道截面积。四四四、四、、、气泡及表面麻点气泡及表面麻点气

3、泡及表面麻点气泡及表面麻点分析及对策11.制品冷却收缩的部分不能由保压补料所充分弥补时，就会在制品表面产生小孔或气泡。应适当提高注射压力和延长保压时间。2.缓冲量不足。应适当增加。3.喷嘴温度太低。应适当提高。4.浇口截面尺寸太小。应适当放大。5.浇口位置设置不当。对于壁厚部位，应重新配置浇口。五五五、五、、、缩瘪缩瘪分析及对策1.料筒温度太高。应适当降低成型温度。2.注射压力偏低。应适当提高。3.注射速度太快。应适当降低。4.成型周期太短。应适当延长。5.保压时间太短。应适当延长。6.浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇

4、口和流道截面。7.浇口位置设置不当。应重新定位浇口。8.供料不足。应适当增加供料量。六六六、六、、、空洞及烧焦空洞及烧焦空洞及烧焦空洞及烧焦分析及对策1.模具排气不良型腔中的残留空气被熔料包裹，受到绝热压缩，形成空洞，周围的树脂被烧焦。应通过改变浇口位置和增加模具排气来解决。2.模具偏芯或偏厚。应进行修整。3.注射速度太快。应适当减慢。七七七、七、、、熔接痕熔接痕分析及对策1.熔料温度太低。应适当提高喷嘴和料筒温度。2.注射速度太慢。应适当加快。3.浇口截面尺寸太小。应适当放大。4.模具温度太低。应适当提高。八八八、八、

5、、、波流痕波流痕波流痕波流痕分析及对策21.注射压力太高。应适当降低。2.模具排气不良。应增加模具排气。3.浇注系统结构尺寸偏小，流动阻力太大。应适当放大浇口和流道截面。九九九、九、、、霜纹霜纹霜纹霜纹分析及对策1.料筒温度太高。应适当降低成型温度。2.模具温度太低。应适当提高。3.注射速度太快。应适当减慢。4.原料中水分含量太高。应进行干燥处理。十十十、十、、、银丝及斑纹银丝及斑纹分析及对策1.成型工艺条件控制不当。应适当调整。2.滞留物的过热分解导致产生银丝及斑纹。应清除分解的滞留物。3.料筒或喷嘴局部过热，导致熔料

6、过热分解。应适当降低料筒或喷嘴温度。4.注射压力和注射速度太低或太高都会产生银丝及斑纹。一般情况下，型腔压力不足容易产生这种故障。对此，应适当提高成型和模具温度，增加熔料的流动性，并适当提高注射压力和延长成型周期。若在型腔压力较高的条件下产生银丝及斑纹时，应适当降低银注射压力和注射速度。5.喷嘴孔径太小，应换用孔径较大的喷嘴。6.原料干燥不良。一般情况下，80~90℃条件下干燥3~4小时。7.浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。十一十一、十一、、、冷料瑕痕冷料瑕痕分析及对策1.产生这一故障的主要原因是由于冷料

7、随同熔料进入型腔，导致浇口附近产生疵点。对此应适当提高模具温度，扩大浇口截面，改变浇口位置和降低注射速度。2.在设计制品的形体结构时，壁厚截面变化太快。应平滑过度。3.浇注系统设计不当。应修改设计，使熔料充模顺畅。十二十二、十二、、、表面皱纹表面皱纹分析及对策1.产生表面皱纹的最主要原因是模具型腔压力不足。应适当提高注射压力。32.浇注系统结构尺寸太小。应适当加大喷嘴、浇口和流道截面，防止压力损失。3.模具温度太低。应适当提高。十三十三、十三、、、表面波纹表面波纹分析及对策1.表面波纹和表面皱纹较难区别，所不同点在于波纹

8、是因浇口的喷射现象引起的。因此，应适当扩大浇口截面及减慢注射速度。2.模具温度太低。应适当提高模具温度，增加充模冷料的流动性能，使浇口喷射产生的波纹不留在制品表面。3.浇口位置设置不当。应选择即使发生浇口喷射波纹，在外观上也没有很大影响的部位设置浇口，也可采用凸浇口形式。4.注射机注射量不足也会引起制品产生表面波纹。