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《金相法与硬度法测量渗碳层深度的比较》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、。检验·金相法与硬度法测量渗碳层深度的比较东风汽车公司车桥厂沈建一〔摘要〕为找出金相法与硬度法测量渗,以一。,进行了一碳层深度的对应关系齿轮为例系列试验,其结果对指导齿轮现生产检测工作有普遍意义。〔加〕,一匹记叙词渗碳层检测,质与,心部不能再区分处但均注明以测定有渗碳层测试方法及现行标准。效硬化层为主目前国内外现行标准中渗碳层测定方法国家标准《钢的渗碳化层有效深度、、有种化学法剥层法金相法有效硬化的测定,和校验》中对有效硬化层深度偏差做。。层深度法了具体规定化学法是测量渗碳层总深度最精确的方采用硬度法测试,要求钢材的淬
2、透性稳。,,。法根据试件深度的增量进行剥层逐层分析定而国内钢材稳定性差由于冶金质量差,,,,碳含量直到剥层的含量与基体相同此处距异化学成分不稳定使材料的淬透性波动范。表面的距离为渗碳层的总深度虽然此法精,一围增加如主动锥齿轮技术条件要,,,,,确但很麻烦不适应现生产的快速检验国求处硬度为一可波动到。内外均将化学法用于试验性的工作中。钢的淬透性是汽车齿轮钢的质量金相法是将试样经等温退火得到平衡组,,基础它对有效硬化层深度究竟有多大影响,,织在光学显微镜下放大倍测量。,渗碳层对推广有效硬化层法是十分重要的为此选。深度相当于
3、原始组织至表面距离一用齿轮材料为进行了一有效硬化层深度法是测试试件从表面至系列试验。硬度为处的垂直距离,该硬度测量是。试验方法及结果在负荷下进行的因为硬度与强度的关系成正比,所以有效硬化层深度法可直接地‘种测试法的比较,反映出渗碳件的机械性能是控制齿轮渗碳从,加工成柱生产用钢中一次取样个。层最准确的方法国际标准化组织技术状试样价。经化学成分及端一委员会颁布了《钢的渗碳淬火层淬,、、试验后入炉在碳。、、、、’的测定》标准现已有西德英国日本美国势为的渗碳气氛,渗碳悴、,‘法国苏联等几十个国家赞成该标准有些国,火后油温对同一
4、试棒采用有效、“家如日本美国与法国标准中还保留全硬化硬化、,层深度法金相法及化学法进行测试”,。层深度的概念即从表面测至物理或化学性种不同方法测量结果见表一一汽车工艺与材料的试棒,每件都用两种方法测试,结果见表,淬透性低的值差,中淬透·。性的值差表,不同淬透性材料同炉处理用金相法淬透性,测量值测试其值差用有效法测试其值差力袱工,。。有效法波动范围大于金相法高。‘·互有效·。吕了吕泛金相齿轮的有效硬化层,中哭三有效齿轮在稳定的工艺条件下齿轮的质量。金相,·,,直接受材料淬透性的影响根据多年来生产低‘,自父又实践验证,在工
5、艺一定的条件下端淬,昙乞金相测试结果得出以下两条规律。处的硬度值与齿轮渗碳淬火后的心部硬度值。从表可看出,不同淬透性材料,同炉基本成正比关系在现生产中选择了不同心,。,,部硬度样品进行测试试验结果见图齿轮渗碳处理同一个试样两种方法测试有差·。异,有效硬化与金相的差值,淬透性高的值差的渗碳层技术要求为迩一落越划魔书卜吕,口叹序号’、图不同淬透性试样渗碳淬火层测试注上面曲线为金相法下面曲线为有效法测试结果得出以下结论。,分析与讨论随着材料淬透性的下降心部强度随之降低两种方法的值差从增加到渗碳层中浓度与硬度的关系先进的工艺控
6、制可使渗碳钢获得精确的有效硬化层的偏差为,金相法碳浓度分布,对于一定的碳浓度分布,其硬度的偏差为。有效渗碳层深度随材料分布取决于渗碳层和心部的淬透性,试验结,,,淬透性的下降在很宽的范围内变化偏差是果得知有效硬化层深度与金相法测量的渗金相法的倍,超过了国家标准的允许值。碳深度并不是一回事。有效渗碳层深度毕材从试验结果中有效渗碳法与金相法的料淬透性的下降,在很宽的范围内变化,关系可用下列公式表示处的硬度,偏差一心部硬度。端淬试验是确定钢材硬度分布的最好,方法不同碳含量钢材的硬度分布曲线可子了比一才一。,心部硬度以对不同淬
7、透性提供含碳量结果表明为达到有效深度的硬度或所一,,己一心部硬度需的含碳量随淬透性的降低而增加渗碳层中碳浓度分布的关系如图所示。可以看出,式中月—有效硬化层深度法不同淬透性是影响硬度分布的决定因素。渗碳层金相法端淬试验与有效硬化层的分布—一一汽车工艺与材料由于最终获得的硬度分布是钢材合金含当含碳量为时为,。量以及渗层中碳浓度分布用端淬试样来估卜。价渗碳层的淬硬性是合理的一一,、根据资料估计渗碳件在不同含碳量的式中距端淬试样水冷端的距离,‘—。硬度分布可通过公式来计算一端淬试样中一至—当端淬试样含碳量低于时为一区域内的洛
8、氏硬度值。悴火端最大硬度由公式求得二一月翻一端淬计算结果有效硬化层预测、二’熟氛分冬朴卜味二卜小冰交心的、》火又、,幼已例甲一、、二恻迢幼闰寸又、一,‘、刃、亡·、·一让冷丈,、悴火处至表面距离至表面距离八粼加京落淤二协喃书澎欲宇飞·,处硬度端淬下去断叭嘟矽艺工知契侧屠跪自匆·端淬处硬度’图渗碳层中碳浓度分布与硬度分布关系图为不同
