模切机微连点和无连点模切的方法

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1、模切机微连点和无连点模切的方法一、微连点模切工艺探讨       近年来打样，随着烟包生产工艺的不断进步与发展，各烟草企业对烟包也提出了越来越高的要求。烟包印刷一般采用联版工艺，单元产品必须经过模切工艺完成。现阶段各烟包印刷企业已大量采用平压平自动模切机，其加工速度、精度、可靠性越来越高，但在加工时模切版刀线均需进行“连点缺口”处理金融危机，以保证大张产品模切后不散乱，能整体进入收纸部，后经人工撕开连点，或在全清废模切设备的分离部将单元产品分离。根据目前各种类型、品牌模切机的性能、结构、工作原理来

2、分析，烟包模切连点必不可少。然而富士施乐，连点断开后所留下的凸点十分明显，影响到烟包外观的整齐、光洁。模切连点成因分析　　首先，还是让我们先对模切工艺及其连点的成因进行一些分析吧。　　以烟包为例，一般印刷工艺完成之后的大张产品为条包联四、翻盖联十八。大张产品由牙排叼住约13mm左右宽的叼口进入合压部定位，合压时由模切版上安装的刀线将其分割为独立成型的单元产品纸箱纸盒，随后离压，再由牙排叼出经模切后的大张产品，进入清废单元进行清废处理，然后进入收纸部，牙排松开大族冠华，纸张堆垛。　　为保证大张产品模

3、切后不散乱，传统模切工艺会在模切版上镶嵌的刀线的部分刀口处，开出0.3～0.6mm宽的缺口，缺口深度大于纸张厚度，导致大张产品模切后形成多处与纸张厚度相等的矩形连点。模切后的大张产品在转入检验工序前政府政策及监管，须由人工将其部分边角撕开，这样连点处就会出现由拉伸应力产生的断裂口。微连点模切工艺的提出　　目前，很多烟草企业要求烟包不能存在连点，迫使许多烟包印刷企业花费大量人力进行手工打磨，但效果并不十分令人满意。由此包装容器，一种新型的概念—无连点模切应运而生，很多烟包印刷企业的技术人员均在这项技

4、术上投入了大量研究，但至今仍没有一套简单可行的标准工艺应用于生产。　　但是，笔者想要明确一点：无连点模切的概念是不严密的，现有各种类型、品牌的平压平自动模切机均无法实现真正的无连点模切。如果在这方面进行工艺研究印刷工艺，笔者认为不会有理想的解决方案，设备改造也几乎没有可能。那么，究竟应当如何解决模切连点的问题呢？笔者认为，在保证大张产品的各单元产品具有足够连接强度的同时，如何使分离的单元产品上的各连点几乎可以忽略加网，这才是正确的研究思路。在此，笔者提出微连点模切工艺的概念。特种印刷　　我们都知道

5、，单元产品之间的连接强度不能降低，否则自动模切机牙排间歇运动加速度产生的惯性力会将单元产品分离，导致产品散落大族冠华，无法进行正常堆垛。然而，我们可以换一种思路—将原单元产品处的“矩形连点”变为“线形连点”（即“微连点”）。这样一来，“线形连点”的抗拉强度肯定会减弱，因此我们可以在同一位置增加“线形连点”的数量，形成微连点组故障分析与排除，以增加其整体抗拉强度，实现等同传统“矩形连点”的强度。由于微连点组中各连点是独立的，因此在分离单元产品以及清废时也十分省力。       “线形连点”一般处于纸

6、张底部印刷工艺，其可以大幅降低单一连点处的连接强度，加上纸张有一定的厚度，因此在分离单元产品时只要进行反向弯曲，就极易产生分离。而且，微连点的长宽尺寸差距较大晒版，使得其在断裂时发生的塑性变形很小，几乎可以忽略，这样单元产品连点断裂后无明显凸点，从而达到无连点模切的效果。微连点模切工艺实现方法　　从原理来看，微连点模切工艺的实现方法有以下两种。　　1.模切版刀线特殊处理　　实现方法：制作专用刀线开槽器喷墨，采用铣削或磨削的方式在刀线上加工出微连点组（三个、五个或更多），其整体位置布局按传统连点位置

7、分布即可。　　实现原理：模切机合压时，刀线凹槽部分可以切断大部分纸张截面，直接在纸张底部形成微连点组。　　此方法操作简单，使用成本较低。但当刀线产生较大磨损时故障分析与排除，微连点的纵向间隙会相应变小，可能导致单元产品完全切断，使得模切产品散乱，此时必须重新进行微连点的加工，比较繁琐。　　2.模切钢板特殊处理　　实现方法：由于烟包无外乎翻盖、条盒金属包装，结构形状差异不大，因此可以联系模切钢板制造商，根据烟包大张产品模切连点的位置，加工出相应的凹槽组（三个、五个或更多），一般宽度在0.2mm左右压

8、凹凸，深度在0.3mm左右为宜，长度则可根据不同位置随意确定。　　实现原理：模切机合压时，模切版与模切钢板达到最大压力时，无开槽处的纸张全部切断，开槽处的纸张在重压之下CTF，刀线只会将大部分纸张截面切断，由于纸张底部一部分材料发生变形，陷入凹槽中而并未切断（约0.03mm），由此形成微连点。   此方法中模切钢板的制造工艺稍显复杂，可以采用铣削法、电火花法、电解法等供墨，且制造成本略高。然而，实际生产中，一次压力调整（垫压力纸）后，无须定时进行整体调整，省时省力政策法规，工艺稳定