LST3501.8-1993 粮油加工机械通用技术条件 液压系统技术要求.pdf

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1、粮油加工机械通用技术条件液压系统技术要求（LS/T3501.8—1993）1主题内容与适用范围本标准规定了单机控制或多机集中控制的液压系统的技术要求。本标准适用于粮油加工机械。2引用标准GB2346液压气动系统及元件公称压力系列GB2347液压泵及马达公称排量系列GB1239普通圆柱螺旋弹簧JB825油压系统管路公称通径系列参数3一般要求3.1液压系统应设有：动力部分（液压泵）、执行部分（液压缸和液压马达）、控制部分（压力、流量及方向控制阀）及辅助部分（滤油器、管件、油箱）等。油箱应设有：油位指示装置、通风孔和加油、放油口。3.2液压系统公称压力应符合GB23

2、46的规定，液压泵及液压马达公称排量应符合GB2347的规定。管路公称通径应符合JB825的规定。3.3液压系统中的主要工作件，如活塞、活塞杆、滑阀、缸体等工作表面不得有裂纹、划伤、锈蚀，并不得用锉刀、砂布等进行修整。3.4液压装置中的工作弹簧应不低于GB1239中二级精度的要求。3.5液压装置装配前，零部件必须彻底清洗。油箱经仔细清理后宜涂以浅色耐油漆。3.6液压装置应根据工作条件，明确规定其液压用油。3.7液压泵的入口油温不应超过60℃。4液压泵及其安装4.1液压系统中的泵，其无负荷排量及满负荷效率应符合设计要求，超负荷（不低于额定压力的125%）运转1m

3、in及冲击负荷下工作正常。泵在工作中不得有外渗漏及异常噪声。振动、温升应控制在规定的范围内。4.2液压泵应尽量安装在油液内。当安装在油面以上时，其吸油高度一般不超过300mm。4.3液压泵吸油管路应保证可靠的密封，并插入油液足够深度。4.4在新设计的产品中液压泵不得采用带传动。5管路安装5.1液压系统管路安装应力求排列整齐、线路短、弯曲少，并严禁和运动零件相接触。5.2平行或交错管子之间，须有10mm以上的间隙，以防接触和振动。5.3液压管路弯曲半径应参照表1规定。弯曲处不得出现皱折和椭圆短长轴之比小于0.75的压扁现象。表1mm管子外101418222834

4、425063径弯曲半5070757590100130150190径5.4液压管路一般应有管夹固定，其间距应符合表2规定。表2mm管子101418222834425063外径管夹间距4004505006007008008509001000离5.5管夹不得焊在管子上。5.6通到油箱的汇油管路，凡是控制回油管与主回油管路，除非有可靠的防止干扰的方法，否则均应独立配管。5.7使用软管时，不得产生折叠、扭曲现象。多条平行排列的软管，应加设保护装置。5.8管接头的选用5.8.1金属油管的选用5.8.1.1公称压力不大于8MPa时，一般采用扩口薄管管接头。5.8.1.2公称

5、压力大于8MPa时，一般采用焊接式或卡套式管接头。5.8.1.3直径较大的油管可采用法兰联接。5.8.1.4橡胶软管采用整壳式或对壳式管接头。5.9液压管路在工作中不允许有泄漏现象。6液压缸6.1动力液压缸应在无负荷最低速度的工作状态下，进行最低动作压力的试验，其动作压力不得超过设计规定或表3的推荐值，并不得有爬行和颤动。表3活塞密封圈形式额定工作压力为10MPa以上额定工作压力大于16MPaOUYL小于0.3MPa小于额定工作压力×4%V小于0.5MPa小于额定工作压力×6%注：当活塞杆用V形密封圈时，表值可增加5%。6.2动力液压缸在额定压力下，内部泄漏量

6、不得大于设计规定或表4的推荐值。表4动力油缸4050638090100110125140160180200220250直径（mm）内泄漏量0.10.20.30.50.60.80.91.11.522.53.13.85（ml/min）注：（1）表中内泄漏量允许值，不包括用活塞环密封圈的内泄漏量值。（2）内泄漏量允许值是按动力液压缸0.5mm/5min沉降量来计算的。36.3动力液压缸在额定负荷下往复运动100m，活塞杆密封圈处外泄漏不得超过0.5cm（约10滴）。6.4动力液压缸应在超过额定压力的情况下，保压2min，不得有外部渗漏及永久变形等现象。6.4.1当额

7、定压力不大于16MPa时，取动力液压缸额定压力×150%。6.4.2当额定压力大于16MPa时，取动力液压缸额定压力×125%。6.5将液压缸缓冲阀全开、全闭，使其在额定压力的50%情况下，以最高工作速度运行，不得有冲击。7其它7.1液压系统的控制阀类应符合设计要求，动作准确、灵敏、可靠；工作平稳、无冲击和振动现象，并有良好的密封性。7.2液压系统原理与使用说明应编入设备使用说明书中，内容一般包括：7.2.1液压原理图、管道示意图及说明，液压元件的型号、规格明细表；7.2.2液压系统调试方法与步骤；7.2.3液压系统使用注意事项；7.2.4液压系统常见故障、原

8、因及排除方法。