分析胶带输送机胶带跑偏的原因及对策

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1、分析胶带输送机胶带跑偏的原因及对策淮北矿业集团芦岭煤矿刘伟带式输送机是芦岭矿原煤运输的主要设备，它的安全稳定运行直接影响到煤矿的产量。而芦岭矿胶带运输线路长，设备多，胶带跑偏又是带式输送机的最常见故障，因此对其及时准确的处理是其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的调整方法，才能有效地解决问题。本文是根据多年井下现场实践，从使用者角度出发，利用力学原理分析与说明此类故障的原因及处理方法。输送机胶带跑偏的原因带式输送机运转中输送带中心线偏离输送机的中心线，而偏向另一边的现象，称为输送带跑偏。1、安装误差引起的跑偏安装质量的好

2、坏直接影响胶带输送机的正常运行，由安装误差引起的带式输送机胶带跑偏较难处理，以下为主要误差。1）输送带接头不平直。造成输送带两边张力不均匀，输送带往张紧力大的一边跑偏，针对这种情况，可以通过调整传动滚筒或改向滚筒两边的张紧力来消除，如仍调整不过来必须对输送带接头重接。2）机架歪斜。机架歪斜包括机架中心线歪斜和机架两边高低倾斜,这两种情况都会造成严重跑偏，并且很难调整。输送机屮心线歪斜，头尾调正后，中间部位的跑偏若还纠疋不过来，须对机架重新进行安装。3）档煤板两侧的橡胶板压力不均匀。由于橡胶板压力不均匀，造成输送带两边运行阻力不一致，引起输送带跑偏，这种情况的处理

3、相对较容易，重新调整两侧橡胶板压力即可。2、输送带运行中的跑偏1）滚筒、托辐粘料引起的跑偏。带式输送机在运行一段时间后，由于煤尘和碎煤粘沾在滚筒和托辘上，会使得滚筒和托辗局部筒径变大，引起输送带两侧张紧力不均匀，造成输送带跑偏。2）输送带松弛引起的跑偏。调整好的输送带在运行一段时间后，由于输送带拉伸产生永久性变形或者老化，会使张紧力下降，输送带松弛，引起跑偏。3）矿料分布不均匀引起的跑偏。如果输送带在空转时不跑偏，重负荷运转时跑偏，说明原煤在输送带两边分布不均匀，原煤分布不均匀主要是原煤下落的方向和位置不工确引起的，如果原煤偏向输送带左侧，则输送带向右跑偏，反之

4、亦然。4）运行屮震动引起的跑偏。带式输送机在运行屮的震动是不可避免的,运行速度越快震动越大，造成输送带跑偏的可能性也就越大。在带式输送机中，托辐的径向跳动引起的震动对输送带的跑偏影响大。输送带跑偏的处理方法针对带式输送机跑偏的不同原因，采取了相应的调整对策。对安装误差引起的跑偏，主要采取的措施是重接接头；机架严重歪斜的则重新安装；运行中的跑偏，主要的调整方法有：1）调整托银组。输送机运转过程屮，若输送带在承载段向一侧跑偏，表明承载托馄组安装位置与输送机中心线的垂直度有误差，如图1所示。输送带在运彳亍方向上给托辗一个牵引力Fq,Fq分解为切向力Fz和轴向力Fc,切

5、向力Fz克服托辐阻力，使托辘旋转，轴向力Fc作用在托辘上，使托辐沿轴向窜动，由于托辘是固定的，不能轴向窜动，这样就给输送带一个反作用力Fy,它使输送带向另一侧移动，从而导致了输送带跑偏。输送带运行方向UU图1承载托辗安装偏斜时受力分析图根据上述分析，若输送带在输送机屮部出现跑偏时的调整方法：船可以安装口动调心托辘组调整，一般每隔30~50米安装一组，但有时效果不理想;b：利用机架上的调节孔，调整托银组的位置来调整跑偏。调整方法如图2所示。输送带偏向哪一侧，托鶴组的哪一侧朝输送带运行方向前移，或者另一侧后移。托车昆调整应从跑偏点开始，每个托车昆的调整量根据现场情况

6、而定，托银的调整量少而调整托车昆的数量多，效果好。另外，最好只调整一遍，以免造成混乱。调整方向输送带运行方向调整方向图2承载托辐的调整方法示意图2）调整传动滚筒与该向滚筒位置。带式输送机都有3个以上的滚筒,所有滚筒的安装位置必须垂直于输送机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏，如图3所示。滚筒偏斜时，输送带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力Fq也就不一致，成递增或递减趋势，这样就会使输送带附加一个向递减方向的移动力Fy,导致输送带向松的一侧跑偏。调整方法：根据现场情况，假如输送带在机头卸煤滚筒处跑偏，则输送带哪边跑偏就将哪边的滚筒通过两侧的调

7、节螺栓沿输送带运行方向向前调整一小段距离；假如输送带在机尾改向滚筒处跑偏，则应把输送带跑松侧滚筒利用调节螺栓沿回空输送带运行方向前移。对于驱动滚筒处出现输送带跑偏现象，可参照机头卸煤滚筒的调整方法进行处理。机尾滚简的调整方法与机头卸煤滚筒刚好相反。由于驱动滚筒的调整距离有限（20米左右），通常情况下，将驱动滚筒轴心线调整至于输送机长度方向垂直后靠拉紧装置來调整尾部改向滚筒轴承座的位置。

8、Fy调整方向尾部紧侧调整方向松侧Y调整方向调整方向图3滚筒处跑偏的受力与调整方法示意图3）清理滚筒表面或重新更换滚筒。滚筒表面的加工误差，或因磨损或者表面有粘附物等造成滚筒直径大

9、小不一，输送带会向直径较