塑胶模具设计

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1、・总体结构设计1・分模面(Partingsurface)为使产品从模具中取出模具必须分成公母模侧两部分此分界面称之为分模面它有分模和排气的作用但因模具精度和成型之差异易产生毛边结线有碍产品外观及精度选择分模面时注意：1•不可位于明显位置而影响产品外观2・开模时应使产品留在有脱模机构的一侧3•位于模具加工和产品后加工容易处4・对于同轴度要求高的产品尽可能将型腔设计在同一侧5・避免长抽芯考虑将其放在公模开模方向如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧6・一般不采用圆弧部分分模这样会影响产品外观7・对于流动性好易溢边之塑料应采用插破方式分型可防治毛边产生8・对于高度高脱模斜度

2、小之产品可取中间分模型腔分两边以有利于脱模一套模具的分模面可能有一个或多个在确定分模面时还应考虑如下因素：1・产品的形状尺寸壁厚详加研究分析找最佳方向来分模俗称“拆模”2・了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局3・注意排气和脱模简化模具结构操作方便加工容易它的形式有多种：水平阶梯斜面垂直曲面2・脱模斜度(Draft)为使产品容易从模具中脱出模具上必须设置脱模斜度其大小视产品形状塑料模具结构表面精度和加工方式不同而异一般为1—3°目前尚无确切数值和公式大多是依经验值在不影响产品外观和性能之情形下脱模斜度愈大愈好1・箱盒和盖类型小于50mm50一100mm大于100mm

3、浅薄件杯状S/H1/30—1/351/30—1/601/60以下1/51/10母模侧大于公模侧2.栅格：栅格形状尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度经验公式如下0・5(A…B)/H=1/12—1/14A二大端尺寸B—J、端尺寸H=i«j度栅格节距在4mm以下Z场合，脱模斜度为1/10左右，栅格肉厚超过8mm斜度不可过份加大可在母模侧多留胶位处分模如栅格段胶位加大可考虑加大斜度3・加强筋：可改善料流防止应力变形并起补强作用a・纵肋:0.5(A-B)/H=l/500—1/200b.底肋：0.5(A-B)/H=l/150—1/100c・凸柱：0.5(大端直径-小端直径)/H=

4、1/30—1/20(内外孔在模具同一侧)母模侧：0.5(大端直径-小端直径)/H=1/50—1/30公模侧：0.5(大端直径-小端直径)/H=1/100—1/50(内外孔在模具两侧)注：母模侧脱模斜度可较公模侧大些以利于脱模3・肉厚(Thickness)产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生设计模具时决定肉厚应注意：1.产品机械强度是否充分2.能否均匀分散冲击力和脱模力不发生破裂3.有埋入件时须防止破裂是否会因肉薄产生结合线而影响强度4.尽可能肉厚一致以防缩收下陷5.肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流以下为常见塑料标准肉厚参考:

5、塑料PEPPPAPOMPSPBTABSPMMAPVCPCAS肉厚0.53.00.6—3.00.53.01.55.01.23.50.83.01.23.51.55.02.0—5.01.55.01.23.54.凸柱(Boss)一般为产品上凸出之圆柱它可增强孔的周边强度装配孔及局部增高之用必须防止因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象设计吋注意点：1・其高度以不超过本身直径之两倍为宜否则须增设加强筋2•其位置不宜太接近转角或侧壁以利于加工3.优先选择圆形以利于加工和料流如在底部可高出底面0.3—0.5mm5・孑L(Hole)在多数产品上都有孔的存在其主要有三种

6、方法来取得：1.在产品上直接成型2.在产品上先成型预留孔再机加工完成3.成型后完全由机加工钻孔设计吋须注意以下几点：1.孔与孔之间距离须孔径2倍以上2.孔与产品边缘之距离应为孔径之3倍以上3.孔之周边宜增加肉厚4.孔与产品侧壁之距离应为孔径0.75倍以上5.孔之直径在1.5mm以下吋很容易产生弯曲变形须注意孔深不宜超过孔径2倍以上6.分模面在中间之通孔为防止偏心可将不重要一侧之孔径加大6・螺纹(scrow)为装配之用产品上有时会有螺纹设计它可以直接成型也可以在成型后再机械加工对于经常拆卸或受力大之螺纹则采用金属螺纹镶件设计吋注意如下原则：1.螺距小于0.75mm之螺

7、纹避免使用最大可使用螺纹5mm之螺纹1.因塑料收缩原因避免直接成型长螺纹以防螺距失真2.螺纹公差小于塑料收缩量吋避免使用3.如内外螺纹配合须留0.1—0.4mm之间隙4.螺纹部分应有1-3°脱模斜度5.螺牙不可延长至产品末端须设0.8mm左右之光杆部位以利于模具加工和螺纹寿命6.在一些类似瓶盖产品上它会设一些竖琨纹其间距宜大最小为1.5mm一般为3.0mm在分模面设至少0.8mm平坦部位7・镶嵌件(Insert)为了防止产品破裂增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用在产品成型时常埋入镶嵌件注意要点：1.保证镶件牢靠性镶件周围胶层不能太薄2.镶件和镶件孔配合时