数控机床编程实例

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1、第三章数控机床编程实例§数控车床编程§数控铣床编程§加工中心编程1第三章数控机床编程实例一、数控车床编程特点.在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。2.用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方向符号。3.为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取1Z向的一半。4.由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环。2第三章数控机床编程实例5.编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为一个半径不大的圆

2、弧，因此需要对刀具半径进行补偿。二、编程规则1．绝对编程与增量编程(1)绝对编程绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址X，Z进行编程(X为直径值)。3第三章数控机床编程实例(2)增量值编程增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。采用增量编程时，用地址U，W代替X，Z进行编程。U，W的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标方向相同时为正；反之位

3、负。(3)混合编程绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫混合编程。编程时也必须先设定编程原点。4第三章数控机床编程实例2．直径编程与半径编程当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时设定为直径编程，所以，在编制与X轴有关的各项尺寸时，一定要用直径值编程。用半径值编程时，称为半径编程法。如需用半径编程，则要改变系统中相关的参数。二、坐标系统1.机床坐标系数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离工件的方向为Z轴的正方向。X轴位于与工件安装面相平行的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀

4、具远离主轴轴线的方向为X轴的正方向。5第三章数控机床编程实例参考点L+XO+XL´起刀点机床旋转中心线Ф原点d工件O+ZФ原点Od+Z图3-1数控车床坐标系图3-2工件坐标系2.工件坐标系一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合，X轴设在工件的左端面或右端面。3.工件坐标系设定G92XdZL该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。6第三章数控机床编程实例三、对刀问题对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的对刀方法为试切法。OdOL(a)确定刀尖在Z向的位置(b)确定刀尖在X向的

5、位置图3-3数控车床的对刀根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。7第三章数控机床编程实例一、有关坐标的指令1、坐标的取法Z轴主轴轴线方向正方向：刀具远离工件的方向X轴径向方向2、绝对值和增量值绝对值：X、ZX—直径尺寸Z—轴向尺寸增量值：U、WU—增量的两倍W—增量值8第三章数控机床编程实例9第三章数控机床编程实例3、可设定零点偏置（G54—G59）确定工件坐标系原点在机床坐标系的位置10第三章数控机床编程实例4、加工程序原点偏置（G92）格式G92X_Z_工件坐标系原点设定在工件左端面位置G92X20

6、0Z210工件坐标系原点设定在工件右端面位置G92X200Z100工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置G92X200Z19011第三章数控机床编程实例二、有关运动的指令1、快速定位指令（G00）模态代码指令格式G00X（U）_Z（W）_指令说明:X、Z后面的值为终点坐标值U、W后面的值是现在点与目标点之间的距离与方向指令功能:表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点12第三章数控机床编程实例如图所示，刀具从换刀点A（刀具起点）快速进给到B点，例：试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段绝对

7、坐标编程：G00X40Z122增量坐标编程：G00U-60W-8013第三章数控机床编程实例2、直线插补指令（G01）模态代码指令格式G01X（U）_Z（W）_F_指令功能G01指令使刀具以设定的进给速度从所在点出发，直线插补至目标点。指令说明X、Z后面的值为终点坐标值U、W后面的值是现在点与目标点之间的距离与方向F以F给定速度进行切削加工，在无新的F指令替代前一直有效14第三章数控机床编程实例如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对例：坐标方式和增量坐标方式编写G00，G01程序段。绝对坐标

8、编程：G00X18Z2A-BG01X18Z-15F50B-CG01X30Z-26C-DG01X30Z-36D-EG01X42Z-36E-F增量坐标编程：G00U-62W-58A-BG01Ｗ-17Ｆ50Ｂ-ＣG01U12W-11Ｃ-ＤG01W-10Ｄ-ＥG01U12Ｅ-Ｆ15第三章数控机床编程实例3、圆弧插补指令（G02、G03）模态代码G02I_K_F_指令格式X（U）_Z（W）_G03R_F_指令功能G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆