涂膜常见弊病与对策

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1、涂膜常见弊病与对策1.沉底原因：长时间存贮；过于稀释；涂料包含重的颜填料。对策：保持油漆先进先出；避免涂料过于稀释；在使用前充分搅拌。2.结皮原因：涂料里干燥剂用量过多；存贮时没盖盖子；少量涂料放在大的容器里。对策：降低干燥剂用量存贮时盖紧盖子。用合适大小的容器来存贮产品。3.结块原因：存贮时间过长或是较差的存贮环境导致化学反应；使用不合适的稀释剂；混合不同类型的涂料；容器密封不严导致溶剂蒸发；涂料触变性较高。对策：根据需要缩短存贮期，不要存贮在温度过高/过低的环境，避免存贮在直射阳光下；选择推荐的稀释剂；避免混合不同类型的涂料；使用密闭容器；改善涂料的触变性。4.流挂（流淌

2、、滴流、流坠）原因：施工不当，喷枪距离与被涂物面太近，走枪速度太慢，一次喷涂过厚；涂料本身粘度低/稀释剂不配套/稀释剂加量太多，导致喷涂粘度太低；施工环境温度低，涂料干燥时间较慢；采用湿碰湿喷涂间隔时间过短；被涂物面凹凸不平、表面处理不好或有油污；工件表面未经打磨直接喷涂；喷枪压力过小，喷嘴口径大；在温度过高或过低的表面涂装；涂料本身抗流挂性差。对策：提高操作者的技能，控制大小工件的喷涂距离和走枪速度和膜厚；严格控制涂料施工粘度，采用配套的稀释剂调整粘度；提高喷漆室的温度；严格遵守施工工艺、保证有足够的晾干时间保证表面处理质量；重涂前预先打磨；在喷涂喷枪压力与喷嘴口径应满足工

3、艺要求；若已产生流挂应待漆膜干后打磨在重新喷涂，或在湿膜时用软刷刷平再喷涂；在合适的温度下涂装；调整产品配方。5.色差原因：涂料本身存在色差；因涂料浮色引起的色差或因涂料沉淀引起的色差；喷涂工具未清洗干净所致的交叉污染；被涂物表面原色漆已失光、褪色，再对局部修补喷涂；搅拌不均匀；标准不一致；检测仪器不同；标准板颜色迁移；漆膜厚度与标准比偏薄或偏厚。对策：加强涂料进厂检验，同颜色的面漆应控制在一家生产商；涂料使用前应倒置，然后搅匀，特别时复色漆，应待桶内颜色搅匀后方可喷涂；涂装前应彻底清洁喷涂工具，避免混色；对旧设备（使用已超过三年的装备等）进行修补时，尽可能的整车修补；统一标

4、准；统一检测条件或找出不同仪器之间的可比性数据；标准板管理；施工控制。6.渗色原因：底漆的有机颜料被面漆溶剂溶解，使颜料渗入面漆涂层中，或底漆未干透就喷面漆；底漆为深色，面漆为浅色，容易引起渗色；面漆涂层中含有溶解力强的溶剂；喷漆设备未洗干净；旧漆面未进行适当封闭。对策：底漆最好选用无机颜料，如必须选用有机颜料，则应选用耐渗透性好的底漆且干透后再涂面漆；采用与面漆颜色近似的中涂层过渡；采用挥发快的且对底漆漆膜溶解力小的溶剂或底面漆配套；彻底清洗所有设备；先做实验，如有渗色现象，需封闭后再喷涂；如已发生渗色现象，可采用封闭剂封闭的办法或彻底清除后重新喷涂。7.发白原因：施工湿度

5、太大，稀释剂挥发速度过快，喷涂设备中含有较多水分；被涂物的温度低于室温；涂料或稀释剂中含有水分。对策：湿度较大时不可施工或对喷涂室加热后再施工，或采用加防潮剂来加以防治。选用沸点高、挥发速度慢的有机溶剂配制稀释剂，清除喷涂设备中的水分；涂装前对被涂工件加热，使其温度高于环境温度；使用的涂料和稀释剂应无水分；当发白现象已产生时，采取对面漆打磨后再重新喷涂面漆的办法来清除。8.喷涂时味道较重原因：油漆的稀释剂中含有气味较重的组分；喷房的空气循环不良。对策：修改稀释剂配方；改善喷房的空气循环。9.遮盖力差、露底原因：涂料产生沉淀，使用前未充分搅拌；喷涂太薄或喷涂次数太少；施工黏度偏

6、低或底面漆色差太大。对策：选择遮盖力好的涂料施工或提高色漆的颜料份，涂料在使用前应充分搅拌；喷涂厚度和喷涂道数应符合涂装要求；调整合适的施工黏度，底面漆的颜色应接近；如已产生露底现象，可再重新覆盖一层面漆。10.浮色原因：复色漆中所选颜料的密度差异较大；配制复色漆的色浆分散性达不到要求，或分散方法和分散设备选用不合理；配制复色漆时未添加防浮色剂；施工黏度较低。对策：改进涂料配方，选择合适的颜料；改进分散方法，选择合适的研磨设备；添加润湿分散剂进行颜料分散，使其分散性达到要求；配制复色漆时，可添入防止浮色、发花助剂；提高施工粘度；如已发生浮色现象，可在原漆面上再喷涂一道合格的本

7、色面漆，可清除浮色现象。11.橘皮原因：溶剂选用不当，溶剂挥发过快；施工黏度过大，漆膜流平性差；喷涂方法不正确，喷涂距离太远或太近；晾置时间不足，过早进入烘房涂装时温度过高；走枪速度过快。对策：选择部分挥发较慢的高沸点有机溶剂做稀释剂；调整施工粘度，添加流平剂，改善漆膜的流平性，降低涂料表面张力；调整喷嘴口径、施工压力以及喷枪与工件的距离；延长晾置时间，不易过早进入烘房烘烤；改善涂装环境，使涂装室温度保持在20℃左右。12.针孔原因：溶剂中低沸点类物质用量过多，溶剂挥发过快；造成涂膜表面迅速干燥，底层溶